Elektryczne wciągniki linowe oraz ciągniki manewrowe stanowią fundament efektywnego i bezpiecznego transportu w wielu gałęziach przemysłu, w tym szczególnie w wymagającym środowisku górniczym. Zapewniają wydajne i niezawodne rozwiązania w zakresie podnoszenia oraz przemieszczania ładunków, odgrywając kluczową rolę w modernizacji procesów logistycznych i zwiększaniu bezpieczeństwa pracy.
Elektryczne Wciągniki Linowe: Typy i Zastosowania
Ogólna charakterystyka i warunki eksploatacji
Elektryczne wciągniki linowe są cennymi narzędziami do podnoszenia ciężkich ładunków w warunkach przemysłowych i budowlanych. Wciągniki te są przystosowane do pracy w temperaturach od -20°C do +40°C, choć w niektórych zastosowaniach graniczna temperatura może wynosić do 60°C. Wilgotność nie powinna przekraczać 85%, a wysokość eksploatacji musi być poniżej 1000 m n.p.m. Środowisko operacyjne powinno zapewniać dobrą wentylację i posiadać niezbędne urządzenia do zagwarantowania bezpieczeństwa. Zabrania się podnoszenia stopionego metalu, trujących, łatwopalnych i wybuchowych towarów. Odpowiednim źródłem zasilania jest prąd przemienny 3-fazowy (AC) o częstotliwości 50 Hz i napięciu 380 V.
Seria CD1 i MD1
Elektryczne wciągniki linowe serii CD1 i MD1 to trwałe i kompaktowe urządzenia podnoszące, odpowiednie do lekkich i średnich operacji. Wciągniki CD1 zazwyczaj mają jedną prędkość podnoszenia, podczas gdy wciągniki MD1 oferują dwie prędkości podnoszenia, zapewniając większą wszechstronność w obsłudze różnych udźwigów. Zasada działania tych elektrycznych wciągników jest zbliżona, co ułatwia ich integrację w istniejących systemach.
Specjalistyczne wciągniki linowe
Wciągniki do metalurgii
Elektryczne wciągniki linowe do metalurgii są specjalnie zaprojektowane do wymagających środowisk występujących w zakładach metalurgicznych i hutach. Te wciągniki są wyposażone w komponenty odporne na ciepło, w tym specjalistyczne liny i haki, aby wytrzymać wysokie temperatury i trudne warunki.
Wciągniki przeciwwybuchowe
W branżach, w których występują łatwopalne gazy, ciecze lub cząsteczki pyłu, wciągniki linowe w wykonaniu przeciwwybuchowym mają kluczowe znaczenie dla zachowania standardów bezpieczeństwa. Wciągniki te mają solidne obudowy i specjalnie uszczelnione elementy, aby zapobiec powstawaniu źródeł zapłonu i zminimalizować ryzyko wybuchu. Odpowiednie obszary zagrożone wybuchem w środowisku gazowym to Strefa 1 i Strefa 2 zgodnie z normą GB 3836.14.
Wciągniki izolowane
Izolowane wciągniki linowe są przeznaczone do operacji podnoszenia w obszarach, w których wymagana jest izolacja elektryczna. Zawierają materiały izolacyjne i powłoki chroniące przed zagrożeniami elektrycznymi. W celu zapewnienia bezpieczeństwa i niezawodności przyjęto izolację wielopoziomową, często nazywaną potrójną izolacją. Przewód uziemiający połączony z ramą powinien być ustawiony, a linia uziemiająca jest dostępna od gołego drutu miedzianego o średnicy Φ4-5 mm lub przekrój przewodu metalowego był nie mniejszy niż 25 mm2.
Zasady konserwacji i bezpiecznej eksploatacji
Prawidłowa instalacja, regularna konserwacja i przestrzeganie wytycznych bezpieczeństwa są niezbędne do skutecznej i bezpiecznej eksploatacji wciągników. Konserwacja ma na celu zapobieganie i ograniczanie pojawiających się usterek, wydłużanie cyklu napraw, utrzymanie dobrego stanu technicznego, odtwarzanie jak najlepszej sprawności oraz przedłużanie żywotności. Do kluczowych działań konserwacyjnych należy sprawdzenie smarowania każdej części. Regularna konserwacja podlega personelowi konserwacyjnemu, a ta przeprowadzana przez operatora powinna być realizowana zgodnie z planem. Wymaga to m.in. zdejmowania części do konserwacji oraz pokrywy ochronnej. Postępując zgodnie z opisanymi procedurami, operatorzy mogą zmaksymalizować żywotność wciągnika, minimalizując jednocześnie ryzyko. Zawsze należy zapoznać się z instrukcją producenta i zasięgnąć porady specjalisty, gdy jest to konieczne.
Regulacje Dozoru Technicznego dla Wciągników Linowych w Polsce
W Polsce, wciągnik linowy o napędzie elektrycznym i dopuszczalnej nośności 0,5 T podlega przepisom dozoru technicznego, co wynika z § 1 pkt 6 lit. a rozporządzenia Rady Ministrów z dnia 7 grudnia 2012 r. w sprawie rodzajów urządzeń technicznych podlegających dozorowi technicznemu (Dz. U. poz. 1468). Zgodnie z tym rozporządzeniem, dozorowi technicznemu podlegają maszyny służące do przemieszczania osób lub ładunków w ograniczonym zasięgu, takie jak wciągarki i wciągniki.
W załączniku nr 1 rozporządzenia Ministra Gospodarki, Pracy i Polityki Społecznej z dnia 29 października 2003 r. w sprawie warunków technicznych dozoru technicznego w zakresie eksploatacji niektórych urządzeń transportu bliskiego (Dz. U. Nr 193, poz. 1890) wskazano formy dozoru technicznego UTB oraz terminy badań okresowych i doraźnych kontrolnych. Dla wciągników i wciągarek z napędem ręcznym o udźwigu do 2.000 kg formą dozoru technicznego jest forma uproszczona, natomiast termin przeglądu konserwacyjnego dla tych urządzeń wypada co 90 dni.
Kwalifikacje operatorów i konserwatorów
Pracownik obsługujący tego typu urządzenie powinien posiadać odpowiednie uprawnienia Urzędu Dozoru Technicznego (UDT), wynikające z rozporządzenia Ministra Gospodarki z dnia 18 lipca 2001 r. w sprawie trybu sprawdzania kwalifikacji wymaganych przy obsłudze i konserwacji urządzeń technicznych (Dz. U. Nr 79, poz. 849 z późn. zm.). Przepisy tego rozporządzenia określają rodzaje urządzeń technicznych, przy których obsłudze i konserwacji wymagane jest posiadanie kwalifikacji. Do takich urządzeń należą:
- suwnice, żurawie, wciągarki i wciągniki, z wyjątkiem urządzeń z napędem ręcznym wszystkich mechanizmów,
- układnice do składowania ładunków w magazynach,
- układarki do układania torów,
- dźwigi, z wyjątkiem dźwigów osobowych, dźwigów towarowych ze sterowaniem zewnętrznym, dźwigów towarowych małych i urządzeń do transportu osób niepełnosprawnych,
- wyciągi towarowe i wyciągi statków,
- podesty ruchome, z wyjątkiem załadowczych podestów burtowych,
- dźwignice linotorowe,
- urządzenia do manipulacji kontenerami,
- osobowe i towarowe koleje linowe oraz wyciągi narciarskie,
- pomosty ruchome z zespołami napędowymi w przystaniach promowych,
- zbiorniki stałe z zespołami napędowymi na skroplone gazy węglowodorowe oraz zbiorniki przenośne o pojemności powyżej 350 cm3 - w zakresie napełniania,
- urządzenia do napełniania i opróżniania zbiorników transportowych,
- wózki jezdniowe podnośnikowe z mechanicznym napędem podnoszenia.
Dla wymienionych urządzeń, z wyjątkiem tych z napędem ręcznym wszystkich mechanizmów, potrzebne jest posiadanie kwalifikacji przy obsłudze i konserwacji. Można więc wywnioskować, że do obsługi przeciągarek do wagonów należy posiadać stosowne uprawnienia.
Ciągniki Manewrowe w Górnictwie Podziemnym
Rola i zalety
Ciągniki manewrowe to niewielkie urządzenia stosowane w wyrobiskach górniczych, które eliminują niebezpieczny transport ręczny różnorodnych materiałów i elementów maszyn lub obudów. W polskich kopalniach węgla kamiennego ich liczba stale rośnie, gdyż wyręczają górników w ręcznym transporcie lub wspomaganym kolejkami podwieszanymi i podziemnymi. Mogą być stosowane nie tylko w przodkach wydobywczych, ale także w podziemnych stacjach materiałowych, komorach montażowych lub pomp. Są łatwe w sterowaniu i bardzo mobilne, a ich upowszechnienie w kopalniach pozwala efektywniej wykorzystywać kolejki spągowe lub podwieszane. Co najważniejsze, eliminują prace o podwyższonym ryzyku wypadkowym, do których w górnictwie podziemnym zalicza się roboty przeładunkowe i rozładunkowe. Wśród wszystkich przyczyn wypadków przy pracy w górnictwie, znaczny odsetek stanowią upadki, stoczenia lub obsunięcia się materiałów lub przedmiotów, co podkreśla znaczenie ciągników manewrowych w redukcji ryzyka.
Rodzaje napędów i tendencje rozwojowe
Wybór ciągników manewrowych obejmuje różne warianty sterowania i rodzaje napędu, które można dobrać do warunków konkretnego wyrobiska. Najnowszym rozwiązaniem jest napęd elektryczny - akumulatorowy, stanowiący jedną z pięciu dostępnych opcji. Obserwuje się tendencje rozwojowe w aspekcie coraz szerzej stosowanych napędów spalinowych, jednak wiążą się z nimi pewne ograniczenia.
Koparko spycharka Białoruś JUMZ ! Po 20 latach oczekiwania u podnóży Bieszczad nadszedł jej czas !!!
Kopalniane Koleje Podziemne i Systemy Transportu Linowego
Jednym z najważniejszych kierunków restrukturyzacji górnictwa węgla kamiennego jest zapewnienie wysokiej koncentracji produkcji przez zmniejszanie liczby przodków wydobywczych, przy jednoczesnej zwiększonej ich zdolności produkcyjnej. Osiągnięcie tych zamierzeń jest możliwe m.in. poprzez kompleksowe rozwiązania transportowe. Niezwykle ważne dla uzyskania korzystnych wyników techniczno-ekonomicznych kopalń jest efektywne wykorzystanie maszyn i urządzeń transportowych, zarówno w zakresie dostaw maszyn, urządzeń i materiałów do przodków wydobywczych, jak i ich przemieszczania pomiędzy przodkami.
Ewolucja taboru trakcyjnego
Dominujący jeszcze kilka lat temu transport linowymi kolejkami podwieszanymi i spągowymi jest obecnie stopniowo zastępowany urządzeniami z napędem własnym, w tym spalinowym. Kluczowym dla kopalnianej kolei podziemnej jest tabor trakcyjny, czyli lokomotywy.
Lokomotywy elektryczne przewodowe i akumulatorowe
Lokomotywy elektryczne przewodowe są powszechnie stosowane w wyrobiskach zaliczonych do stopnia "a" niebezpieczeństwa wybuchu metanu, w których prędkość powietrza jest nie mniejsza od 1 m/s. Podstawowymi typami lokomotyw przewodowych były Ld-22 i Ld-31, produkowane w latach 1970 do 1988 przez ChWKS "Konstal" w Chorzowie. W wyrobiskach o zagrożeniu metanowym oraz w tych o stopniu "a" niebezpieczeństwa wybuchu metanu, gdzie prędkość powietrza jest mniejsza od 1 m/s, stosowane są lokomotywy elektryczne akumulatorowe (budowy przeciwwybuchowej). Powszechnie stosowanymi lokomotywami akumulatorowymi były lokomotywy typu Ldag-05 i Lea-12BM, produkowane do 1998 r. również w ChWKS "Konstal".
Lokomotywy pneumatyczne
W kopalniach o zagrożeniu metanowym, głównie JSW S.A., przez kilkadziesiąt lat głównym typem stosowanych lokomotyw były lokomotywy z napędem pneumatycznym typu Jung (Niemcy) oraz BVD (Czechy). Lokomotywy te wymagały zabudowy instalacji sprężonego powietrza o ciśnieniu 20 MPa od powierzchni po wszystkie wyrobiska, w których odbywał się transport.
Lokomotywy spalinowe
Lokomotywy spalinowe, wdrażane od kilkudziesięciu lat w polskich kopalniach węgla kamiennego, były nowością w krajowym górnictwie. Obecnie jedynymi kopalniami stosującymi tego typu lokomotywy są m.in.: LW "Bogdanka", KWK "Borynia", KWK "Jankowice".
Kolejki podwieszane i spągowe z napędem linowym
Kolejki podwieszane lub spągowe z napędem linowym stosuje się w wyrobiskach chodnikowych poziomych i nachylonych do 30°, jako urządzenia transportowe zaopatrujące przodki chodnikowe i ściany w materiały eksploatacyjne, a także jako środek transportu maszyn i urządzeń. Kolejki te wykorzystuje się również do przewozu ludzi: w przypadku kolei podwieszonych w kabinach osobowych, w przypadku kolei spągowych w kabinach nakładanych na platformy transportowe i wózki hamulcowe. Do przewozu ludzi stosowane są także wozy osobowe i sanitarne.
Zasada działania i ograniczenia
Zasadniczą niedogodnością ruchową przy stosowaniu kolei z napędem linowym jest możliwość prowadzenia transportu wzdłuż z góry wyznaczonej trasy. Każde wydłużenie lub skrócenie tej trasy wymaga odpowiedniego wydłużenia lub skrócenia liny, co jest operacją czasochłonną i pracochłonną. Transport liną otwartą jest realizowany na torze szynowym za pomocą wozów lub platform kołowych i kołowrotów. Na nachyleniach transport jest zabezpieczany za pomocą tzw. łapaków torowych, których zadaniem jest wyrzucenie z toru środka transportu w sytuacji, gdy zostanie przekroczona prędkość "wolnego przejazdu" nad łapakiem. Aktywowanie łapaka jest uzależnione od ilości energii przekazywanej na jego wystające w górę, ruchome ramię, przez pierwszą oś zestawu kołowego. Jednak urządzenia te są bardzo zawodne, a ich skuteczność wątpliwa nawet w przypadku prawidłowego zadziałania. Ostatnia nowelizacja przepisów ograniczyła ich stosowanie do nachyleń 15° i masy brutto 3 ton. Jednak w pracach pomocniczych, na niewielkich odległościach, transport tego rodzaju może mieć swoje ekonomiczne uzasadnienie.
Nowoczesne rozwiązania i bezpieczeństwo
Dlatego też w CMG KOMAG opracowano szynowy wóz hamowania awaryjnego "SWHA" przeznaczony do asekuracji transportu liną otwartą zestawów transportowych o masie brutto do 25 t na nachyleniach do 25°. W kopalniach europejskich, takich jak niemieckie, czeskie, słowackie czy ukraińskie, stosowana jest kopalniana kolej podziemna, choć brak jest powszechnych informacji o dynamicznym rozwoju tradycyjnych systemów transportu linowego. Jednak w ostatnich latach obserwuje się dynamiczny rozwój kolei podwieszanych z napędem własnym (np. w Niemczech, Czechach, Słowacji). W kopalniach czeskich powszechnie stosowane są lokomotywy spalinowe rodzimej produkcji (np. firm Ferritt, Strojarne). Znane są również koleje spągowe z napędem własnym, oferujące np. możliwość stałego zdalnego nadzoru nad przemieszczaniem się jednostki ładunkowej.
Zintegrowane systemy transportu i napędy hybrydowe
W kopalniach posiadających infrastrukturę umożliwiającą stosowanie lokomotyw elektrycznych (przewodowych bądź akumulatorowych) nadal będzie stosowany ten rodzaj taboru trakcyjnego, jednak przyszłość należy do efektywniejszych silników elektrycznych i nowej generacji baterii akumulatorowych. Zalety stosowania napędów spalinowych w kolejach podwieszanych będą stymulować coraz powszechniejsze stosowanie lokomotyw spalinowych do kopalnianej kolei podziemnej. Istotnym czynnikiem jest możliwość wykorzystania już posiadanych przez kopalnie zajezdni, komór tankowania i przeszkolonej w tym zakresie obsługi. Ograniczeniem są jednak warunki wentylacyjne, a przede wszystkim emisja szkodliwych spalin do atmosfery kopalnianej.
Rosnąca liczba napędów spalinowych wykorzystywanych w kopalniach oraz istniejąca już infrastruktura skłoniła wielu użytkowników do zastąpienia napędów linowych kolei podwieszanych i spągowych napędami własnymi. Aktualnie rozwój tego typu transportu ukierunkowany jest na zwiększenie nośności jezdni szynowych. Ma to znaczenie zwłaszcza przy jezdniach podwieszonych, które tradycyjnie były zamocowane do obudowy chodnikowej. Istotną cechą zintegrowanego systemu transportu jest możliwość transportowania ciężkich wielkogabarytowych jednostek transportowych w całości bez przeładunków, na tej samej platformie transportowej.
Z uwagi na założone pokonywanie tras poziomych i znacznych nachyleń (do ±30°), mając na uwadze zapewnienie bezpieczeństwa i efektywność transportu, systemy takie będą wymagały stosowania maszyn z podwójnymi układami napędowymi. Na poziomych odcinkach toru siła pociągowa może być realizowana poprzez wymuszenie sprzężenia ciernego lub konwencjonalnie - adhezyjnego. Siła pociągowa powstaje dzięki współpracy kształtowego (np. sworzniowego lub zębatego) koła (kół) umieszczonego w pojeździe trakcyjnym z listwą kształtową. Przykładem jest system PIOMA-VACAT produkcji firm PIOMA S.A. oraz VACAT Sp. z o.o. Praktycznie możliwy jest transport ładunku o masie 35 t od szybu do przodku wydobywczego, bez przeładunku, niezależnie od nachylenia dróg transportu. Na efektywność takiego transportu ma wpływ relacja długości poziomej i nachylonej drogi transportu oraz ilość zastosowanych ciągników. Zastosowanie uniwersalnej platformy transportowej, mogącej się poruszać na trasie poziomej i nachylonej, umożliwia jej stosowanie z klasyczną lokomotywą, jak i z dedykowanym ciągnikiem SKZ-81. Ciągnik PIOMA-VACAT może poruszać się na trasie ceownikowej. Podwójny system napędowy działający na zasadzie sprzężenia ciernego lub zębatego pozwala na osiąganie większych prędkości przejazdowych na odcinkach poziomych i większych sił uciągu na odcinkach nachylonych.
Dalszy rozwój napędów urządzeń transportowych zmierza obecnie do wykorzystywania silników spalinowych o większej mocy, głównie w aspekcie konieczności zwiększania prędkości transportu. Rozwój napędów spalinowych będzie ukierunkowany na ograniczenie emisji spalin z jednoczesnym uzyskaniem maksymalnej sprawności układu napędowego. W związku z tym należy prognozować, że oprócz czysto mechanicznej czy też hydraulicznej transmisji mocy z silnika spalinowego na koła jezdne, pojawią się napędy spalinowo-elektryczne, których dalszy rozwój będzie ukierunkowany na możliwość odzysku energii w procesie hamowania (w tym również podczas zjazdu po upadzie) z jednoczesną jej akumulacją. W ten sposób, etapowo, zostanie opracowany napęd hybrydowy, spalinowo-elektryczny. Taki rodzaj napędu pozwoli na wykorzystywanie pracy silnika spalinowego w optymalnym zakresie jego prędkości obrotowej, zwiększając efektywność. Prawdopodobnie rozwój hybrydowych pojazdów samochodowych przyczyni się do zmniejszenia kosztu zakupu komponentów układów hybrydowych, co może stymulować również rozwój napędów hybrydowych dla górnictwa węglowego. Doskonalenie nowej generacji akumulatorów i silników elektrycznych może spowodować w przyszłości ograniczenie napędów spalinowych do tras długich i energochłonnych.
Wprowadzanie napędów spalinowych do wyrobisk górniczych skutkuje nie tylko zwiększeniem efektywności systemu transportowego, ale również pogorszeniem komfortu pracy załogi. Napęd spalinowy jest źródłem emisji zanieczyszczeń gazowych, ciepła, jak również źródłem hałasu. Coraz szersze stosowanie technik mikroprocesorowych, także w podziemiach kopalń węgla kamiennego, pozwala na domniemanie intensywnego rozwoju automatyzacji szynowych systemów transportu w najbliższych kilkunastu latach.
Górniczy Wyciąg Szybowy: Przykład Kopalni Soli „Wieliczka”
Funkcjonowanie i bezpieczeństwo
Górniczy wyciąg szybowy jest urządzeniem o kluczowym znaczeniu dla bezpieczeństwa i funkcjonowania kopalni. Przykładem jest maszyna wyciągowa szybu św. Kingi w Kopalni Soli „Wieliczka” S.A., obsługiwana przez specjalistów, takich jak Bogusław Rybicki. Kabina maszynisty wyciągu przypomina kokpit, wyposażony w włączniki, wskaźniki i joystick.
Każda zmiana rozpoczyna się od próby hamulców - tarczowych, odwodzonych hydraulicznie. Po zrównoważeniu naczyń wyciągowych w szybie, urządzenie jest przełączane na próbę statyczną hamulca. System jest kontrolowany przy momencie silnika wynoszącym 80% wartości nominalnej oraz ciśnieniu hamulca wynoszącym 5 MPa. Sprawdza się wtedy, czy przy tych parametrach układ hamulcowy utrzymuje klatkę w miejscu, weryfikując minimalny współczynnik pewności statycznej hamulca maszyny wyciągowej. Kabina operatora wyposażona jest w system wizualizacji stanów pracy maszyny. Na specjalnym monitorze śledzone są informacje o prędkości oraz aktualnym położeniu obu klatek. Interaktywny ekran wyświetla schemat całego szybu, wraz z podszybiami, wrotami szybowymi i wszystkimi urządzeniami sygnalizacji i łączności szybowej. Z pulpitu sterowniczego maszynista odczytuje wskazania, od ciśnienia oleju w układzie hamulcowym, po pracę układów elektrycznych.
Maszyna wyciągowa BB-2500/AC-4 m/s jest urządzeniem „inteligentnym”, które natychmiast blokuje się w przypadku wykrycia nieprawidłowości. Potocznie nazywany windą, górniczy wyciąg szybowy wymaga znacznie większej niezawodności. Maszyna wyciągowa przy szybie św. Kingi została wyposażona w dodatkowy napęd awaryjny, który umożliwia prowadzenie ruchu z maksymalną prędkością 0,5 m/s. Kopalnia Soli „Wieliczka” posiada niezależne źródła zasilania w energię elektryczną, niemniej maszynę wyciągową BB-2500/AC wyposażono we własny agregat prądotwórczy. Posiada on moc umożliwiającą działanie wyciągu na ograniczonych parametrach, co zapewnia niezależność od zewnętrznej sieci elektroenergetycznej w razie potrzeby. Zastosowanie napędu awaryjnego oraz montaż alternatywnego zasilania podniosły bezpieczeństwo ruchu w wielickich szybach i dekadę temu było precedensem w polskim górnictwie, podkreślając innowacyjność i dbałość o bezpieczeństwo kopalni.
Obsługa i konserwacja
Szyb św. Kingi wyposażono w maszynę dwubębnową, a wyciąg jest dwunaczyniowy. Klatki są identyczne, jednak południową zazwyczaj transportuje się materiały, a z północnej korzysta załoga. Tryb pracy maszyny zależy od zadania; na przykład, materiały długie zwozi się z prędkością do 1 m/s, inne parametry są wymagane dla rewizji, jazdy ludzi, jazdy z ECHO-S czy prac szybowych. Układ napędowy pozwala na płynną regulację prędkości; przykładowo, na dojeździe do podszybia, na 20 m przed, maszyna zwalnia z 4 m/s do 1 m/s. Górniczym wyciągiem w szybie św. Kingi można jednorazowo przetransportować blisko 2 tony materiału.
„Kinga” widziała już niejeden zadziwiający ładunek, w tym harfę. Znacznie trudniejszą operacją niż zwiezienie instrumentów muzycznych jest transport wielkogabarytowych elementów, takich jak transformatory. W takich przypadkach jedną z klatek trzeba odpiąć, a urządzenie mocuje się na specjalnej konstrukcji przypiętej bezpośrednio do liny. Dużym przedsięwzięciem jest również wymiana liny nośnej, która trwa zazwyczaj kilkanaście godzin. Polega ona na nawinięciu starej liny na bęben umieszczony na zrębie, wyciągnięciu i odpięciu klatki, a następnie nawinięciu nowej liny na opróżnione bębny. Końcówka nowej liny musi zostać zamontowana w specjalny stożek zalany żywicą. Co pół roku odbywa się także tzw. skracanie liny.
Szyb św. Kingi został wyposażony w maszynę wyciągową BB-2500/AC-4 m/s wraz z układem zasilania i sterowania w roku 2012. Wymieniono wówczas również zawieszenia oraz koła linowe kierujące. Rok później ten sam typ urządzenia wyciągowego otrzymał szyb Daniłowicz.
Wciągniki Minifor: Wszechstronność i Zastosowania
Wciągniki Minifor zdobyły zaufanie klientów z wielu różnych branż dzięki swojej niezrównanej elastyczności i możliwościom. Charakteryzują się kompaktową konstrukcją, zapewniają solidne możliwości podnoszenia i pełen zakres opcji, w tym urządzenia do nawijania liny stalowej, bezprzewodowe zdalne sterowanie i bloki linowe. Ich łatwość działania umożliwia pracę w każdym kierunku i nie wymaga stałego montażu.
W zastosowaniach komercyjnych wciągniki Minifor są instalowane na dachach i podtrzymują wiszące reklamy i znaki informacyjne. W branżach telekomunikacyjnej i energetycznej Minifor może być przymocowany do podstawy wieży, ułatwiając podnoszenie sprzętu i narzędzi na wyższe maszty. Jest to idealne rozwiązanie w sytuacjach, gdy wysokość masztu jest zbyt duża, aby transportować wciągnik na górę. Produkty z gamy Minifor z nieograniczoną długością liny stalowej stanowią idealne rozwiązanie również przy montażu wind, wykonywaniu elewacji, budowie mostów i turbin wiatrowych. W połączeniu z tymczasowym punktem kotwiczenia, statywem tracpode, stanowią idealne rozwiązanie dla studzienek włazowych do transportu narzędzi i sprzętu.