Informacje o Przekładniach i Wiertnicach

Jednym z najważniejszych wynalazków w świecie mechaniki są przekładnie, które pozwalają dowolnie zmieniać prędkość i siłę obrotową przekazywaną z urządzenia podającego na odbierające. W przemyśle maszynowym przekładnia zębata jest jednym z najbardziej podstawowych rodzajów przekładni. Jej konstrukcja jest prosta, charakteryzuje się wysoką sprawnością i zapewnia precyzyjne przełożenie, dlatego jest szeroko stosowana w różnorodnych urządzeniach mechanicznych.

Sprawność przekładni zębatych odnosi się do sprawności przekładni w normalnych warunkach montażu. W przypadku nieprawidłowego montażu, zwłaszcza gdy przekładnia stożkowa zostanie zamontowana w niewłaściwej odległości, co spowoduje błąd w przecięciu stożkowym, sprawność ulegnie znacznemu obniżeniu.

Historia i zakres stosowania przekładni zębatych wiąże się ściśle z powstaniem koła. Uznaje się, że pierwsze przekładnie wykonano z drewna i początkowo najprawdopodobniej były to przekładnie cierne, wkrótce jednak przekształciły się w zębate, zbudowane z dwóch kół zębatych ustawionych prostopadle do siebie. Wspomina o nich Arystoteles już w IV wieku p.n.e., a dwa wieki później znalazły one szerokie zastosowanie w całym basenie Morza Śródziemnego.

Rodzaje Przekładni Zębatych

Przekładnie zębate można podzielić na kilka głównych typów, w zależności od ułożenia ich wałów:

Koła Zębate o Równoległym Wale

• Koła zębate walcowe: Charakteryzują się liniami zębów równoległymi do osi wału. Są najszerzej stosowane w przekładniach napędowych ze względu na łatwość obróbki.
• Przekładnie śrubowe: To koła zębate walcowe ze śrubową linią zębów. Są szeroko stosowane, ponieważ są mocniejsze niż koła zębate walcowe i zapewniają płynną pracę, choć podczas przenoszenia napędu powstaje nacisk osiowy.
• Stojaki (listwy zębate): Liniowa przekładnia zębata zazębiająca się z kołem zębatym walcowym. Można ją uznać za przypadek szczególny, gdy średnica podziałowa koła zębatego walcowego staje się nieskończona.
• Listwy zębate śrubowe: Koło zębate pasowe zazębiające się z kołem zębatym śrubowym, co jest równoważne z przypadkiem, gdy średnica podziałowa koła zębatego śrubowego staje się nieskończona.
• Przekładnie wewnętrzne: Koła zębate zazębiające się z kołami zębatymi walcowymi i posiadające zęby obrobione po wewnętrznej stronie pierścienia. Stosowane są głównie w napędach planetarnych i sprzęgłach zębatych.
• Przekładnie zębate typu jodełka: Przekładnia powstała z połączenia dwóch kół zębatych śrubowych o zębach lewoskrętnych i prawoskrętnych. Jej zaletą jest brak generowania nacisku w kierunku osiowym.

Przecinające się Koła Zębate Wału

• Koła zębate kątowe: Koła zębate stożkowe o zębach łukowych i kącie pochylenia linii śrubowej równym zero stopni. Siła działająca na powierzchnię zęba jest taka sama jak w kołach zębatych stożkowych o zębach prostych.
• Przekładnie stożkowe proste: Przekładnia stożkowa, której linia zębów pokrywa się z linią zęba stożka podziałowego. Są stosunkowo łatwe w produkcji i szeroko stosowane.
• Przekładnie stożkowe spiralne: Przekładnie stożkowe z zakrzywionymi liniami zębów i kątami śrubowymi. Chociaż są trudniejsze w produkcji niż proste, są szeroko stosowane jako przekładnie o wysokiej wytrzymałości i niskim poziomie hałasu.

Przekładnie Wałowe Schodkowe

• Przekładnia ślimakowa cylindryczna: Ogólne określenie cylindrycznej przekładni ślimakowej i współpracującego z nią koła ślimakowego. Charakteryzuje się cichą pracą i możliwością uzyskania dużego przełożenia przy użyciu jednej pary kół, ale ma niższą sprawność.
• Przekładnie ślimakowe z wałami przesuniętymi: Stosowane, gdy są napędzane między wałami o przesuniętym położeniu. Przekładnia pracuje płynnie, ale nadaje się jedynie do stosowania przy niewielkich obciążeniach.

Materiały i Obróbka Kół Zębatych

Materiał Przekładni

Korpus zęba przekładni powinien charakteryzować się dużą wytrzymałością na pęknięcia, a powierzchnia zęba powinna mieć dużą odporność na wżery, zużycie i sklejanie. Oznacza to, że muszą spełniać wymagania: powierzchnia zęba twarda, rdzeń twardy. Często do produkcji kół zębatych wybiera się stop 20CrMnTi.

• Chrom (Cr): W stali konstrukcyjnej i narzędziowej chrom może znacząco poprawić wytrzymałość, twardość i odporność na ścieranie. Chrom poprawia również odporność stali na utlenianie i korozję, dlatego jest ważnym pierwiastkiem stopowym w stali nierdzewnej i żaroodpornej.
• Mangan (Mn): Jest słabym odtleniaczem. Odpowiednia ilość manganu może skutecznie poprawić wytrzymałość stali, wyeliminować siarkę i tlen, co zapobiega kruchości stali na gorąco, poprawia właściwości obróbki plastycznej na gorąco oraz skłonność stali do kruchości na zimno, nie zmniejszając znacząco plastyczności stali ani udarności.
• Tytan (Ti): Jest silnym odtleniaczem stali. Może zagęścić wewnętrzną strukturę stali, rozrzedzić ziarno, zmniejszyć podatność stali na starzenie i kruchość na zimno, jednocześnie poprawiając jej właściwości spawalnicze.

Z tego względu stop 20CrMnTi jest często stosowany do produkcji kół zębatych o dużej wytrzymałości, dużej twardości i dobrej ciągliwości.

Proces Obróbki Kół Zębatych

Proces obróbki kół zębatych zazwyczaj obejmuje szereg etapów:

1. Kucie półfabrykatów zębatych.
2. Wiercenie otworów nakiełkowych.
3. Precyzyjne toczenie półfabrykatów zębatych.
4. Frezowanie obwiedniowe.
5. Interpolacja.
6. Struganie.
7. Szlifowanie.
8. Walcowanie wielowypustów.
9. Prostowanie.

Często stosuje się dodatkowe etapy, takie jak obróbka cieplna (np. nawęglanie i hartowanie) oraz czyszczenie, aby zapewnić jakość produktu spełniającą wymagania danego zastosowania.

Charakterystyka i Zastosowanie Przekładni Zębatych

Do zalet przekładni zębatych należą niezawodność działania, wysoka sprawność, zwarta konstrukcja. Występują również wady, takie jak wysokie koszty produkcji, wysokie wymagania dotyczące precyzji i brak możliwości transmisji na duże odległości. Wybór odpowiedniego rodzaju przekładni może zoptymalizować wydajność maszyny, ale konieczne jest podjęcie decyzji w oparciu o specyficzne wymagania i warunki zastosowania.

Przekładnie Walcowe o Osiach Równoległych

Przekładnie walcowe o osiach równoległych wyróżniają się wytrzymałością i wszechstronnością zastosowań, co sprawia, że nadają się do zastosowań w przemyśle średnio-ciężkim. Gwarantują wysoką odporność na obciążenia promieniowe i osiowe, dlatego są zalecane do zastosowań przy dużych obciążeniach.

Rozwiązania te są dedykowane przede wszystkim aplikacjom obsługującym przenośniki taśmowe lub ślimakowe, mieszadła, kruszarki do kamienia, wytłaczarki tworzyw sztucznych, podnośniki kubełkowe, prasy oraz wentylatory. Jednostki te są dostępne w uniwersalnym korpusie żeliwnym, co wraz z dużym zakresem przełożeń zapewnia skuteczną i wydajną pracę w każdych warunkach. Przekładnie walcowe równoległe mają moc do 40 kW.

Przekładnie o osiach równoległych są dostępne w różnych rozmiarach z pojedynczym, dwoma lub trzema stopniami redukcji. Dostępne są dwa typy wejść: z wystającym wałem wejściowym i z przyłączem do silnika elektrycznego (kołnierz i sprzęgło elastyczne).

Korpus przekładni wykonany jest z żeliwa konstrukcyjnego dla mniejszych wielkości (np. 71-180) lub z żeliwa sferoidalnego dla większych (np. 200-225). Zastosowanie wysokiej jakości łożysk stożkowych na wszystkich wałach zapewnia długą żywotność i umożliwia bardzo duże zewnętrzne obciążenia promieniowe i osiowe.

Oferowane rozwiązania cechują się przełożeniem pomiędzy 7,34 a 394,69. Każda z jednostek składa się ze starannie dobranych materiałów wysokiej jakości, co dotyczy zarówno korpusu, jak i kół zębatych. Koła zębate wykonane są ze stali i dodatkowo poddane nawęglaniu termicznemu (utwardzaniu), a szlifowanie oraz docieranie kół luźnym ziarnem zapewniają ich prawidłową pracę w każdych warunkach. Jednostki te można poddawać wysokim obciążeniom, które nie wpływają na ich sprawność.

Przekładnie Planetarne

Powszechne dążenie do zmniejszenia wymiarów przy równoczesnym uproszczeniu technologii i obniżeniu kosztów produkcji sprawia, że dużą popularność zyskały przekładnie planetarne. Przekładnia planetarna jest jednym z dostępnych rodzajów przekładni obiegowych, obecnie wykorzystywanym w wielu różnorodnych aplikacjach przemysłowych.

Współcześnie jednym z najczęściej stosowanych typów przekładni w układach napędowych jest przekładnia z kołami zębatymi o osiach stałych, nazywana zwykłą. Uzyskanie dużego przełożenia wymaga wykonania przekładni wielostopniowej, co jednak prowadzi do znacznego zwiększenia jej wymiarów i masy. Rozwiązaniem tego problemu może być przekładnia planetarna, która jest jednym z typów przekładni obiegowych.

Budowa Przekładni Planetarnej

Swoją nazwę przekładnia planetarna zyskała dzięki podobieństwu do układu planetarnego, z którym ma jeden wspólny element: „słońce”, czyli centralny składnik, wokół którego pozostałe elementy krążą jak planety. W skład przekładni planetarnej wchodzą:

• Koło słoneczne (centralne): o uzębieniu zewnętrznym, zamocowane na stałe na wałku.
• Koło koronowe (centralne): o uzębieniu wewnętrznym.
• Satelity: Małe koła zębate (od trzech do pięciu), umieszczone między kołem słonecznym a koronowym, połączone ze sobą jarzmem (wodzidłem).

Satelity wykonują obrót każdy wokół własnej osi, a wszystkie razem obiegają oś całego mechanizmu. Wewnątrz przekładni następuje rozdział energii na poszczególne koła satelitarne, a poprzez nie na następne człony, takie jak jarzmo i koło centralne.

Najbardziej charakterystyczną cechą przekładni planetarnej jest możliwość przenoszenia mocy na podstawie trzech wartości przełożenia. Poprzez zastosowanie kół centralnych oraz przynajmniej dwóch kół obiegowych możliwe jest dzielenie przenoszonych obciążeń na koła, które osadzone są bezpośrednio na jarzmie i które mają niewielki poślizg. Zastosowanie kół wewnętrznych i zewnętrznych umożliwia przeniesienie napędu z dużym momentem obrotowym nawet z silników o dużych lub bardzo dużych mocach przy jednoczesnym zachowaniu niewielkich rozmiarów. Pozwala to umieścić przekładnię w niewielkim ośrodku napędowym, dzięki czemu jest ona bardziej efektywna i nie obciąża konstrukcji całej maszyny bądź też układu napędowego.

Zasady Działania i Warianty Przekładni Planetarnych

Przekładnie planetarne mają wiele cech niespotykanych w zwykłych przekładniach o osiach stałych, w tym więcej stopni swobody, co umożliwia sumowanie momentów i mocy pochodzących z kilku napędów lub rozdział momentów i mocy na kilka odbiorników. Prosty sposób na zmianę przełożenia przekładni planetarnej polega na zahamowaniu jednego jej elementu, wówczas będzie ona mieć jeden stopień swobody.

Przekładnie planetarne mogą działać w trzech wariantach:

1. Przekładnia obiegowa o jednym stopniu swobody: Jeżeli zostanie unieruchomione koło centralne lub koronowe. Gdy zablokowany jest ruch koła koronowego, poruszają się jarzmo i „słońce”, a wokół niego satelity; gdy unieruchomione jest koło centralne - pracują jarzmo, satelity i koło koronowe. Rozwiązanie to przenosi duże moce i jest często stosowane.
2. Przekładnia obiegowa o dwóch stopniach swobody (dyferencjał): Jeżeli obracają się wszystkie człony ruchome, czyli jarzmo, koło centralne i koronowe oraz satelity. Nazywana jest wówczas przekładnią różnicową lub dyferencjałem.
3. Przekładnia zwykła (nie obiegowa): Jeżeli jarzmo jest unieruchomione. Charakteryzuje się zazębieniem wewnętrznym z trójdrożnym przepływem energii, ponieważ satelity nie krążą wokół koła centralnego, a jedynie poruszają się wokół własnej osi. Koła koronowe i centralne poruszają się w różnych kierunkach.

Różnice w obwodzie (a więc i liczbie zębów) między kołem koronowym, satelitami i kołem słonecznym powodują, że elementy te obracają się z różnymi prędkościami. Przekładnie planetarne można ponadto podzielić na płaskie i przestrzenne. Płaskie charakteryzują się tym, że tory wszystkich kół zębatych są równoległe do jednej płaszczyzny, przestrzenne zaś tego warunku nie spełniają. Poza tym można wyróżnić przekładnie obiegowe jednojarzmowe lub wielojarzmowe oraz z przełożeniem bazowym dodatnim lub ujemnym. Zastosowanie ruchomej osi względem osi kół centralnych znacznie zwiększyło możliwości takich przekładni, nadając im cechy nieosiągalne dla przekładni o osiach stałych, co rozszerzyło zakres możliwych rozwiązań konstrukcyjnych.

Zalety Przekładni Planetarnych

Konstrukcja przekładni planetarnej ma dużą przewagę w stosunku do przekładni tradycyjnej, szczególnie w urządzeniach wymagających jednocześnie dużych momentów obrotowych i małych gabarytów napędu.

• Wielopunktowe przeniesienie mocy: W układzie przełożenia planetarnego napęd przenoszony jest wielopunktowo, dzięki czemu występuje mniejsze obciążenie poszczególnych zębów, a tym samym mogą one mieć mniejsze wymiary. W przypadku pracy udarowej obciążenia w danym stopniu przekładni są przenoszone jednocześnie przez kilka zębów, co minimalizuje ryzyko uszkodzenia.
• Korzystny rozkład sił: Wielopunktowe przeniesienie napędu daje bardzo korzystny rozkład sił wewnątrz przekładni ze względu na ich symetryczny rozkład - satelity pośredniczą pomiędzy kołem centralnym a koronowym, co umożliwia zastosowanie zasady wewnętrznego podziału obciążenia.
• Właściwości zazębienia wewnętrznego: Zazębienie wewnętrzne występujące w przekładni planetarnej ma takie korzystne własności jak mały poślizg i możliwość przenoszenia znacznych względnych obciążeń przy miękkich zębach koła koronowego i twardych zębach satelitów oraz koła centralnego.
• Niewielkie obciążenie korpusu: W przeciwieństwie do klasycznej przekładni walcowej, gdzie występują duże siły działające na korpus, w przekładni planetarnej siły rozkładają się równomiernie, a ich wypadkowa jest zerowa. Dzięki temu naprężenia są znikome, a korpus przekładni może być lekki i zwarty. Mniejszy korpus to także mniejsze koszty eksploatacji, ponieważ do smarowania potrzeba o 50-70% mniej oleju. Należy jednak pamiętać, że małe gabaryty korpusu mają wpływ na pojemność cieplną przekładni, co w zastosowaniach wymagających wyższych prędkości obrotowych może stanowić pewne ograniczenie.
• Modułowość: Budowa przekładni planetarnych może obejmować kilka stopni występujących w szerokim zakresie przełożeń i maksymalnych momentów wyjściowych. Pozwala to na stworzenie przekładni o ogromnym przełożeniu i bardzo dużym momencie obrotowym na wyjściu. W przekładniach złożonych wielostopniowych, przełożenie całkowite jest iloczynem przełożeń na kolejnych stopniach, a sprawność całkowita jest iloczynem sprawności przekładni pojedynczych. Modułowość daje także szeroki zakres opcji wejścia i wyjścia; przekładnie planetarne można napędzać różnymi rodzajami silników, a ich układ może być liniowy lub kątowy.

Wady Przekładni Planetarnych

Wadą przekładni planetarnych jest skomplikowany proces projektowy, w trakcie którego należy wziąć pod uwagę wiele warunków geometrycznych związanych z przełożeniem, liczbą zębów, satelitów oraz doborem współczynników korekcji. Poza tym w przekładniach obiegowych może wystąpić zjawisko mocy krążącej, czyli mocy mechanicznej krążącej w układzie zamkniętym, która w wyniku wielokrotnego krążenia jest tracona na skutek nieidealnej sprawności przeniesienia napędu między zębami kół.

Zastosowania Przekładni Planetarnych

Wyjątkowe cechy przekładni planetarnych pozwalają na ich wykorzystywanie w wielu dziedzinach przemysłu, szczególnie tam, gdzie wymagane są duże momenty obrotowe oraz zwarta budowa.

• Przemysł ciężki: Pracują w ciężkich maszynach, w napędach wciągarek i dźwigów, w generatorach wiatrowych, na platformach wiertniczych oraz statkach.
• Transport i logistyka: Wykorzystywane są w suwnicach i przenośnikach przejezdnych, wózkach widłowych, taśmach transportowych, rampach załadowczych czy pompach dozujących.
• Urządzenia wolnoobrotowe: Stanowią napędy urządzeń, których wały wyjściowe rozwijają duże momenty obrotowe, np. mieszalniki, młyny, kruszarki i węzły betoniarskie.
• Automatyka i robotyka: Dzięki kompaktowej budowie, cichej pracy i wysokiej wydajności są chętnie stosowane w systemach automatyki przemysłowej, robotach manipulacyjnych, pozycjonerach współpracujących z robotami, centrach obróbczych CNC, rewolwerowych podajnikach narzędzi i stołach obrotowych.
• Urządzenia codziennego użytku: Sprzęt AGD (młynki, blendery, roboty kuchenne), wyposażenie budynków (systemy otwierania i zamykania rolet, drzwi garażowych, osłon basenów), automatyczne skrzynie biegów w samochodach, przerzutki w rowerach. Występują też w mechanizmach różnicowych w pojazdach kołowych, choć w tych zastosowaniach wymagają dużej liczby satelitów, co wpływa na wzrost ciężaru mechanizmu.

Przekładnie Cykloidalne

Do przekładni obiegowych zalicza się również przekładnie cykloidalne, które są syntezą mechanizmów obiegowego i równowodowego. Mechanizm obiegowy składa się z zespołu obiegowych kół zębatych i rolek, który w głównej mierze decyduje o właściwej pracy przekładni. Jego podstawowym i najważniejszym elementem jest obiegowe koło zębate o cykloidalnym zarysie zębów.

Obiegowe przekładnie cykloidalne charakteryzują się dużymi przełożeniami, małymi rozmiarami i zwartą budową przy wysokiej sprawności i trwałości podczas eksploatacji. Mogą być znacznie przeciążane i szybko reagują na zmiany obciążenia. Są cichobieżne, zapewniają dużą równomierność ruchu i mają mniejszą liczbę części w porównaniu do przekładni klasycznych o takim samym przełożeniu. Cieszą się powodzeniem szczególnie u producentów robotów, ponieważ wykazują jeszcze więcej zalet niż przekładnie planetarne - są bardziej wytrzymałe i mają bardziej kompaktową konstrukcję. Dzięki zjawisku jednoczesnego zazębiania się nieprzerwanie wszystkich zębów (podczas gdy w przekładniach planetarnych jednocześnie zazębia się tylko ich część) gwarantują też bardzo małe luzy kątowe.

Wiertnice Grawitacyjne i Technologia Bezwykopowa

Budowanie rurociągu za pomocą Wiertnicy Grawitacyjnej składa się z dwóch podstawowych procesów: przewiertu pilotażowego i rozwiercania z wciąganiem modułów.

Proces Budowy Rurociągu

1. Przewiert pilotażowy

Przed wykonaniem przewiertu pilotażowego trzeba wyznaczyć jego drogę, zgodnie z istniejącą dokumentacją prac budowlanych oraz projektem realizowanej instalacji. Należy zaznaczyć planowaną drogę przewiertu, dzięki czemu łatwiej można kontrolować postęp prac poprzez odbiornik systemu lokalizacyjnego. Po wyznaczeniu kierunku przewiertu, na wewnętrznej ścianie studni należy zaznaczyć głębokość przewiertu, biorąc pod uwagę określony wcześniej kierunek.

Następnie należy zainstalować system mocowania wiertnicy w studni startowej. Kolejnym etapem jest opuszczenie do studni wiertnicy oraz ramion rozpierających. Wiertnicę należy opuszczać w pionie, zawieszoną za tylne dedykowane ucho transportowe. Po wstępnym montażu można przejść do precyzyjnego ustawiania kierunku i spadku przewiertu. Po podłączeniu przewodów hydraulicznych i płuczkowego, pierwszą czynnością jest przewiercenie ściany studni i wykonanie pogłębienia pod dławnice.

Kolejnym etapem jest montaż dławnicy w ścianie studni. Należy dołączyć do ciągu wiertniczego pierwszą żerdź wraz z dławnicą, włączyć płuczkę i wiercić do momentu wprowadzenia dławnicy w pogłębienie i jej zamontowania. Montaż kolejnych żerdzi zwiększających długość ciągu wiertniczego należy powtarzać, aż do momentu przewiercenia się płetwą pilotażową do studni lub komory docelowej. Oznacza to ukończenie przewiertu pilotażowego.

Przewiert pilotażowy jest bardzo bogatym źródłem informacji na temat zarówno warunków gruntowych, wtrąceń w gruncie, jak i możliwości stabilizacji kanału płuczką. Informacje te można przełożyć na późniejszy etap rozwiercania i wciągania rury. Przewiert w kamieniach lub innych przeszkodach może powodować drgania żerdzi pilotażowej i przenosić się na cały ciąg wiertniczy. Trudne warunki gruntowe wpływają także na maksymalne prędkości posuwu czy wartości ciśnienia hydraulicznego pracy. Zmiana warunków gruntowych w trakcie przewiertu pilotażowego objawi się dla operatora zarówno zmianą wartości ciśnienia, jak i zmianą prędkości prowadzenia przewiertu. Powyższe warunki występujące w trakcie przewiertu pilotażowego należy uwzględnić przy wyborze rodzaju rozwiertaka, jaki ma być zastosowany na etapie rozwiercania i wciągania rur.

2. Rozwiercanie i wciąganie modułów rurowych

Pierwszym etapem procesu rozwiercania i wciągania modułów rurowych jest wybór odpowiedniego rozwiertaka. Musi on być dobrze dopasowany do warunków gruntowych oraz koniecznych do uzyskania parametrów przewiertu. Należy wziąć pod uwagę informacje i doświadczenie uzyskane w trakcie przewiertu pilotażowego.

Celem stosowania rozwiertaków w trakcie wprowadzania rury jest przede wszystkim powiększenie średnicy otworu wiertniczego do rozmiaru, który umożliwi instalację rurociągu. Ponadto, do zadań rozwiertaka należy mieszanie urobku z płuczką wiertniczą, częściowe jego zagęszczanie i wprowadzenie na powstałą przestrzeń pierścieniową między rurociągiem a powstałym otworem wiertniczym. Pozwala to na stabilizację otworu i zabezpiecza go przed zasklepieniem bądź obklejeniem rury.

Przed zamontowaniem rozwiertaka w ciągu wiertniczym w studni końcowej należy dopasować odpowiednią, do danego rozwiertaka, średnicę wiertła koronowego do betonu i przy jego pomocy wykonać otwór w studni końcowej. Zapewni to swobodne wprowadzenie zespołu rozwiertaka i rury startowej za ścianę studni. Po przewierceniu ściany studni należy wycofać koronkę w ruchu roboczym maszyny oraz zdemontować wiertło koronowe. Następnie należy usunąć koronkę ze strefy roboczej i umieścić w studni startowej zespół rozwiertaka z rurą startową.

Po wciągnięciu rozwiertaka za ścianę, kontynuując proces rozwiercania należy stopniowo dołączać kolejne moduły rurowe, łącząc je za pomocą zasilanej agregatem ściskarki dedykowanej do średnicy rury, a także zmniejszać ilość żerdzi w ciągu wiertniczym w studni/komorze startowej, aby stopniowo zbliżać się rozwiertakiem do studni startowej. Po przewierceniu należy zdemontować koronkę z króćca, usunąć ją ze studni startowej oraz przejść do ostatniego etapu wciągania rury, czyli wprowadzenia rozwiertaka wraz ze zbudowaną na nim rurą z modułów rurowych do studni startowej.

Na koniec pozostaje uszczelnienie zakończeń rurociągu, zgodnie z dokumentacją budowlaną. Można wykorzystać do tego celu tuleje przejściowe z uszczelnieniami, dedykowane do dostarczanych rur modułowych. Ostatnim etapem procesu jest demontaż maszyny i oprzyrządowania.

tags: #przekladnia #rownolegla #wiertnica