Przyczepa-wywrotka to niezwykle użyteczne narzędzie w każdym gospodarstwie rolnym i nie tylko. Umożliwia ona łatwy transport i rozładunek materiałów sypkich, takich jak ziarna zbóż, piasek czy cement. Dzięki zdolności do kiprowania, czyli przechylania skrzyni ładunkowej, materiał wysypuje się siłą grawitacji. Poniższy poradnik przedstawia kroki niezbędne do samodzielnego wykonania przyczepy-wywrotki, a także opisuje proces jej profesjonalnej produkcji.
Samodzielna budowa przyczepy-wywrotki
Wykonanie przyczepy-wywrotki własnymi siłami jest możliwe, szczególnie jeśli posiadamy starą przyczepę lub rozrzutnik, który może posłużyć jako podstawa. Niezależnie od tego, czy jest to podwozie jednoosiowe czy dwuosiowe, proces modyfikacji będzie podobny.
Wybór podstawy i jej przygotowanie
Stara przyczepa lub rozrzutnik to doskonała baza do budowy wywrotki. Warto jednak rozważyć różnice między nimi:
- Przyczepa jednoosiowa: łatwiejsza do manewrowania, zwłaszcza podczas cofania, ale charakteryzuje się mniejszą ładownością (część ciężaru spoczywa na zaczepie ciągnika).
- Przyczepa dwuosiowa: zapewnia większą ładowność i stabilniejszą konstrukcję.
Pierwszym krokiem w przeróbce jest usunięcie istniejącej przestrzeni ładunkowej, aby pozostała sama rama. Należy odkręcić burty i podłogę; jeśli są przyspawane, konieczne będzie ich odcięcie za pomocą szlifierki kątowej.
Konstrukcja nowej ramy i montaż siłownika
Następnie z odpowiednio grubych kątowników wykonujemy dodatkową ramę, która posłuży jako podstawa podłogi nowej przestrzeni ładunkowej. Kluczowym elementem każdej wywrotki jest siłownik hydrauliczny, odpowiedzialny za unoszenie i przechylanie skrzyni. Miejsce jego montażu należy wykonać z grubych blach i umieścić w okolicach centralnej części ramy.
Górna część siłownika zakończona jest kulą, którą trzeba wprowadzić do gniazda zaplanowanego pod ramą części ładunkowej (kipra). Do siłownika należy podłączyć wąż hydrauliczny, którego zakończenie powinno być umieszczone na przedniej stronie przyczepy, aby ułatwić podłączenie do gniazd w ciągniku.
Regeneracja siłownika przyczepy Sanok D 732
Wywrotka trójstronna - dodatkowe modyfikacje
Jeśli celem jest stworzenie przyczepy rolniczej wywrotki 3-stronnej, umożliwiającej wysypywanie ładunku na lewo, prawo oraz do tyłu, konieczne będą dodatkowe modyfikacje. Wymaga to zamocowania specjalnych zawiasów oraz blokad po każdej stronie ramy.
Samodzielne wykonanie przyczepy-wywrotki nie jest zadaniem skomplikowanym. Wystarczy posiadać starą przyczepę lub rozrzutnik, które z użyciem szlifierki kątowej i spawarki można zmodyfikować, tworząc solidną bazę. Następnie montuje się siłownik hydrauliczny z wężami oraz zawiasy i blokady, które umożliwią przechylanie kipra na wybraną stronę.
Przykład budowy wywrotki skorupowej jednoosiowej (ok. 8t)
W procesie tworzenia wywrotki skorupowej jednoosiowej o ładowności około 8 ton, kluczowe są detale konstrukcyjne. Rama, a także ramka pod kołyskę siłownika ze wzmocnieniami od spodu, wymagają precyzyjnego spawania. Górna krawędź stopki ceownika często nie jest równoległa z dolną, co wymaga spawania, aby nakrętka przylegała całą płaszczyzną.
Wspornik osi, umieszczony między osią a ramą, można wykonać z teownika szerokostopowego HEB 120. W celu optymalnego podparcia na osi, jak najbliżej piasty, stopy teownika mogą zostać ścięte o jeden centymetr (do 100 mm). Ceownik 200, używany do głównej ramy, ma około 80 mm, co pozostawia około 1 cm z każdej strony na wykonanie solidnej spoiny. Elementy te są następnie ścięte pod skosem i zabezpieczone blachą o grubości 8 mm. Oś hamowana (z możliwością montażu hamulca) jest często adaptowana z rozrzutnika. Do tego typu konstrukcji zazwyczaj stosuje się opony o wymiarach 400/60/15.
Profesjonalna produkcja wywrotek
Proces powstawania wywrotki w warunkach przemysłowych, jak na przykład w firmie Skibicki, jest złożony i wymaga precyzyjnej inżynierii oraz zaawansowanych technologii. Poniżej przedstawiamy poszczególne etapy produkcyjne.
Przygotowanie dokumentacji
Początkowa faza produkcji obejmuje opracowanie dokumentacji projektowej przez Dział Konstrukcyjno-Technologiczny, składający się z inżynierów. Wykorzystują oni programy takie jak Auto CAD i Solid Edge. Czas przygotowania dokumentacji konstrukcyjnej waha się od kilku godzin do kilku dni, w zależności od złożoności projektu. Wywrotki są projektowane od podstaw, bądź wykorzystuje się istniejące fragmenty rysunków, co znacząco przyspiesza proces. W procesie produkcyjnym wykorzystywana jest wyłącznie stal najwyższej jakości (Hardox, Domex itp.), dobierana w zależności od wymagań klienta.
Docinanie elementów
W kolejnej fazie rysunki trafiają do działu przygotowania produkcji, gdzie elementy są docinane na wycinarkach plazmowych oraz laserowych, a następnie gięte na prasach krawędziowych. Firma Skibicki wykorzystuje do tego celu:
- Wycinarkę laserową Trumph: tnie arkusze stali konstrukcyjnej o wymiarach 2000x6000 mm i grubości do 20 mm.
- Hydrauliczną prasę krawędziową Durma typ AD-S: o mocy gięcia 1200 ton i długości gięcia 12000 mm, charakteryzującą się różnorodnością matryc i stempli oraz pełnym sterowaniem CNC.
- Wypalarki plazmowe: służą do kształtowego wycinania elementów z arkusza blachy z zastosowaniem wąskostrumieniowych agregatów plazmowych. Umożliwiają precyzyjne cięcie stali konstrukcyjnych, aluminium oraz blach ocynkowanych. Precyzja cięcia osiągana jest dzięki nowoczesnym i zaawansowanym technologicznie agregatom plazmowym. Wymiary stołu to 13000x3000 mm, a maksymalna grubość wycinanych blach to do 300 mm (stal konstrukcyjna) przy paleniu gazowym i do 32 mm przy paleniu plazmowym - jakościowym.
Spawanie
Wycięte i odpowiednio wygięte elementy trafiają na spawalnię, gdzie są ze sobą łączone. Spawane są ramy i burty, a zabudowa stopniowo nabiera swojego finalnego kształtu.
Śrutowanie i malowanie
Gotowa skrzynia kierowana jest na śrutownię, gdzie następuje przygotowanie jej do procesu lakierowania. Po śrutowaniu elementów wychodzą na jaw drobne niedociągnięcia spawów, które natychmiast są poprawiane. Tak przygotowana skrzynia trafia do lakierni. Konstrukcje stalowe są śrutowane i malowane farbą podkładową epoksydową oraz malowane nawierzchniowo farbą poliuretanową w systemie kolorystycznym RAL (grubość powłoki lakierniczej minimum 200 µm). Wtedy podłączany jest siłownik, a zbiornik napełnia się olejem.
