Automatyczne układy centralnego smarowania to obecnie bardzo popularne i powszechnie stosowane rozwiązanie w maszynach roboczych, takich jak koparki, ładowarki kołowe czy wozidła technologiczne. Systemy te są odpowiedzialne za kluczowe smarowanie wielu komponentów, w tym sworzni ramion i wysięgników maszyn. Ich głównym zadaniem jest zwiększanie niezawodności urządzeń przy jednoczesnym ograniczeniu kosztów ich eksploatacji.
Znaczenie prawidłowego smarowania dla niezawodności maszyn
Nie ma wątpliwości co do tego, że układy smarowania centralnego wymagają odpowiedniego serwisu i uwagi. Czynności w tym zakresie są szczególnie istotne, bowiem smarowanie jest podstawą bezawaryjnej pracy maszyn. Brak właściwej gospodarki smarnej to krótka droga do awarii i przestojów. Szacuje się, że nawet połowa uszkodzeń maszyn spowodowana jest właśnie niewłaściwym smarowaniem. Układy automatycznego smarowania, montowane w niektórych maszynach roboczych, to bardzo ważny element, wpływający na wydłużenie żywotności podzespołów, które muszą być smarowane.
W obliczu rosnących wymagań dotyczących wydajności, czystości i norm ekologicznych, producenci stają przed koniecznością stosowania nowoczesnych metod smarowania. Niezawodność działania i prawidłowość funkcjonowania automatycznych systemów smarowania to ich podstawowe cechy. Natomiast trwałość smarowanych elementów zależy w głównej mierze od operatora i przeprowadzonych czynności obsługowych układów automatycznego smarowania.
Zasada działania automatycznych układów smarowania
Układy automatycznego smarowania są tak zaprojektowane, aby sprostać ostrym wymaganiom smarowania maszyn roboczych. Ich istota działania polega na tym, że pompa rozprowadza pod ciśnieniem smar do wszystkich punktów smarowania poprzez rozdzielacze dozujące. Dzięki temu do wszystkich punktów smarnych smar dostarczany jest w odpowiedniej ilości i w optymalnych odstępach czasu. Ponieważ smarowanie odbywa się w czasie pracy maszyny, smar rozprowadzany jest równomiernie na całej powierzchni smarowania, co zapobiega niedostatecznemu lub nadmiernemu smarowaniu.
Człony wykonawcze maszyn, np. ramiona i wysięgniki koparek oraz tuleje, sworznie i łańcuchy, smarowane są na zasadzie: nowy smar usuwa zużyty, który z kolei wydostaje się na zewnątrz połączenia. Czynnikiem roboczym w tych systemach może być olej lub smar, przy czym najczęściej stosowanymi środkami są smary o klasie konsystencji NLGI 2. Smary te mogą pracować w bardzo szerokim zakresie temperatur, od -50ºC do nawet +250ºC.
Należy pamiętać, że maszyny niekiedy urabiają materiały o różnych właściwościach mechanicznych czy chemicznych; niektóre ich podzespoły pracują w wodzie, inne na budowach, a jeszcze inne obsługują składy węgla, nawozów czy soli. Wobec tego do smarowania niezbędne jest również zastosowanie odpowiednich środków smarnych, które będą zabezpieczały przed szkodliwym działaniem takich czynników jak woda słodka czy morska, pył oraz sól.
Rola operatora w obsłudze systemu smarowania
Równie ważne jest, aby operator dysponował odpowiednimi umiejętnościami praktycznymi oraz odpowiednią wiedzą teoretyczną z zakresu automatycznego smarowania. Należy przy tym zwrócić uwagę na to, że wszelkie próby wykonywania jakichkolwiek czynności obsługowych przez niedoświadczonych operatorów mogą doprowadzić do uszkodzenia lub nawet zniszczenia elementów smarowanych przez te układy.
Czynności obsługowe przeprowadzane przez operatora polegają głównie na sprawdzaniu poziomu smaru w zbiorniku i ewentualnym jego uzupełnieniu oraz dokonywaniu oceny stanu technicznego tych układów. Aby znaleźć odpowiedź na pytanie, jakie korzyści może przynieść sumienna i rzetelna obsługa układów, niezbędna jest przede wszystkim znajomość instrukcji obsługi danego rodzaju układu automatycznego smarowania, którą dostarcza producent, oraz stosowanie się do zawartych w niej wytycznych. Skupienie się operatora na kilku najważniejszych punktach przyniesie żądany efekt - trwały, niezawodny i bezpieczny w pracy układ, a tym samym sprawną technicznie maszynę roboczą.
Podczas pracy maszyną wyposażoną w układ automatycznego smarowania operator powinien kontrolować panel sterowania w celu wykrycia ewentualnych usterek. Układ kontrolny informuje o jego pracy; w przypadku zakłóceń uruchamia się natychmiast alarm.
Uwaga: Obsługa układów automatycznego smarowania, ze względów bezpieczeństwa, powinna być zawsze przeprowadzana przy wyłączonej i unieruchomionej maszynie roboczej.
Szczegółowe czynności obsługowe i kontrolne
Układy smarowania nie wymagają generalnie ingerencji operatora, chyba że konieczna jest okresowa kontrola techniczna czy zwykłe uzupełnienie smaru w zbiorniku. Typowe czynności obsługowe polegają na:
- sprawdzeniu poziomu i stanu smaru w zbiorniku. Nie należy napełniać zbiornika, dopóki nie pojawi się ostrzeżenie o niskim poziomie na panelu kontrolnym;
- sprawdzeniu sprawności wyświetlacza lub przycisku trybu pracy z lampką sygnalizacyjną;
- sprawdzeniu, czy wybrany tryb pracy odpowiada warunkom pracy danej maszyny roboczej;
- sprawdzeniu pompy pod kątem ewentualnych uszkodzeń i wycieków;
- sprawdzeniu przewodów głównych i dodatkowych pod kątem ewentualnych uszkodzeń i wycieków;
- sprawdzeniu stanu technicznego punktów/elementów smarowania obsługiwanych przez system;
- sprawdzeniu działania systemu poprzez przeprowadzenie testu cyklu jednorazowego smarowania;
- wyczyszczeniu pompy i miejsc wokół niej;
- wymianie lub wyczyszczeniu wewnętrznego filtra pompy po przepracowaniu określonej ilości godzin (jest to podane przez producenta w instrukcji obsługi).
Uwaga: Szczegółowy opis czynności obsługowych podaje producent danego układu automatycznego smarowania w instrukcji obsługi. Wobec tego przed pracą maszyną wyposażoną w taki układ, operator jest zobowiązany zapoznać się szczegółowo z treścią danej instrukcji.
Korzyści z zastosowania automatycznych układów smarowania
Zastosowanie układów automatycznego smarowania w maszynach roboczych przynosi wiele znaczących korzyści, spośród których wymienić można:
- zwiększenie efektywności i wydajności pracy, a tym samym zmniejszenie postojów spowodowanych awariami;
- ograniczenie kosztów związanych z czynnościami obsługowymi - przykładem może być ręczne smarowanie 40-tonowego wozidła technologicznego z 25 punktami smarnymi. Instrukcja obsługi wskazuje, że w ciągu 2500 godzin pracy należy przesmarować 4072 punkty. Przyjmując, że czas trwania smarowania jednego punktu wynosi 2 minuty, daje to w sumie 8144 minuty, czyli około 136 godzin. Oznacza to dodatkowe 17 dni (po 8 godzin), które należałoby przeznaczyć na czynności związane z ręcznym smarowaniem maszyny, w której nie ma układu automatycznego smarowania;
- ograniczenie ilości środka smarnego dzięki regularnemu i automatycznemu dozowaniu precyzyjnie odmierzonych dawek w określonych odstępach czasu podczas pracy, ograniczające w ten sposób prawdopodobieństwo przesmarowania lub niedostatecznego smarowania miejsc szczególnie trudno dostępnych;
- zmniejszenie zużycia smarowanych automatycznie elementów, co wydłuża ich żywotność;
- brak zanieczyszczenia smaru, co zapewnia jego optymalne właściwości;
- brak wycieków w miejscach smarowanych i wokół maszyny, które mogłyby być przyczyną wypadków przy pracy, zwiększając tym samym bezpieczeństwo i czystość środowiska pracy.
Czynności obsługowe, choć proste, są kluczowe dla prawidłowego funkcjonowania układów automatycznego smarowania maszyny roboczej. Dużą rolę odgrywa w tym procesie operator - osoba, która jest bezpośrednio związana z daną maszyną roboczą. To właśnie od operatora w głównej mierze zależy, jaka będzie żywotność elementów smarowanych poprzez układy automatycznego smarowania.
Uwaga: Pamiętajmy, że mogą istnieć punkty smarne nieobsługiwane przez system smarowania, które należy smarować ręcznie (np. przeguby uniwersalne).
tags: #regulacja #centralne #smarowanie #w #koparce #komatsu