Wiertnice do wiercenia w pionie: Kompleksowy przewodnik

Wiertnice to grupa narzędzi, których głównym zadaniem jest wykonanie konkretnego otworu wiertniczego w różnych powierzchniach: w skale, w gruncie lub w betonie. Na rynku dostępnych jest bardzo wiele różnych rodzajów wiertnic, różniących się parametrami, wielkością oraz zastosowaniem. Nasza wiertnica sprawdzi się wszędzie tam, gdzie jest potrzeba wykonania precyzyjnego odwiertu o ściśle określonych parametrach. Dzięki zastosowaniu maszyny o najwyższej jakości możliwe jest uzyskanie w pełni powtarzalnych wyników za każdym razem. Wiertnica daje gwarancję nienaruszenia struktury materiału, w którym wykonywane jest wiercenie, co ma duże znaczenie w wielu zastosowaniach.

Zawsze podkreślamy, że wybór odpowiedniej maszyny to duża oszczędność czasu, pracy i energii. Tak jest również w przypadku profesjonalnych wiertnic.

Wiercenie rdzeniowe i diamentowe

Wiercenie rdzeniowe to inaczej wiercenie równych, cylindrycznych otworów o różnych średnicach (od 25 mm do nawet 1500 mm i więcej) w konkretnych celach, bez wibracji i drgań, czyli bez używania tzw. udaru, który może powodować pęknięcia i naruszać konstrukcję. Wiercenie diamentowe jest zamienną nazwą dla wiercenia rdzeniowego. Profesjonalne wiertnice pozwalają wiercić między innymi w betonie zbrojonym, asfalcie, materiałach ceramicznych lub w ścianach wykonanych np. z cegły.

Zastosowanie wiertnic diamentowych

Wiertnica diamentowa przydaje się w miejscach, gdzie odwierty należy wykonać bez generowania dodatkowych drgań oraz wibracji, które mogą naruszyć bezpieczeństwo całej konstrukcji. Wiercenie diamentowe stało się już standardem przy montażu różnego rodzaju rur, kanałów wentylacyjnych i kanalizacyjnych, albo po prostu przy przeciąganiu większej ilości kabli. Wiertnice chętnie używane są również w drogownictwie przy wierceniu otworów pod barierki lub znaki drogowe. Ciekawym zastosowaniem wiertnic jest także możliwość pobierania próbek betonu lub innego kruszywa do badań.

Wiertnica diamentowa ma zastosowanie przy wszelkich możliwych otworach, które należy wykonać w betonie. Prace z wykorzystaniem takiego narzędzia można przeprowadzać w całkowicie nowych konstrukcjach, jak i już istniejących. Technika diamentowa stała się najlepszym rozwiązaniem do obróbki betonu, nawet w najtrudniejszych sytuacjach.

• Tworzenie otworów na okablowanie: W nowych mieszkaniach konieczne jest przygotowanie otworów do okablowania. Przejścia pomiędzy pomieszczeniami wymagają precyzji. Wtedy też stosuje się wiertnice diamentowe, dzięki którym można stworzyć otwory o niewielkiej średnicy do przepuszczania okablowania elektrycznego, telewizyjnego, czy też do podłączenia internetu.
• Przygotowanie otworów dla rurociągów: Technika diamentowa jest świetnym sposobem na przygotowanie otworów dla rurociągów. Można je stworzyć o rozmaitych rozmiarach, dostosowanych do wymagań oraz specyfikacji technicznej.
• Wiercenie otworów pod instalacje hydrauliczne i gazowe: Wiertnica diamentowa umożliwia stworzenie dużych otworów dla instalacji hydraulicznych, czy gazowych, pod różnym kątem, co w znacznym stopniu przyspiesza realizację inwestycji.
• Wiercenie pod instalacje kanałów wentylacyjnych: Kanały wentylacyjne w każdym budynku odpowiadają za odprowadzanie zużytego powietrza oraz doprowadzanie świeżego. Wiertnica diamentowa również tutaj znajdzie swoje zastosowanie do wykonania odpowiednich otworów.
• Przewierty podczas budowy wiaduktów i mostów: W trakcie budowania wiaduktów i mostów niezbędne jest wykonanie otworów. Tzw. przewierty pomiędzy kolejnymi konstrukcjami betonowymi możliwe są do zrealizowania przy wykorzystaniu omawianych wiertnic. Duże średnice otworów mogą być wykonywane odpowiednim wiertłem lub też przy zastosowaniu wiercenia ściegiem.

Rodzaje wiertnic i ich mechanizmy

Wiertnice to urządzenia o napędzie mechanicznym, pneumatycznym lub (najczęściej) elektrycznym, służące do wykonywania otworów w materiałach twardych. Wiertnice występują w szerokim zakresie mocy, która wpływa na jej możliwości w zakresie wiercenia otworów o określonej głębokości i średnicy. Będzie także stanowiła dla nas informację o rzeczywistym poborze prądu.

Typy napędów wiertnic

Tak jak w przypadku większości maszyn i urządzeń budowlanych, wyróżniamy te z napędem hydraulicznym, pneumatycznym czy elektrycznym.

• Wiertnice hydrauliczne: Są to bardzo profesjonalne urządzenia o potężnej mocy i wydajności, które mogą pracować w naprawdę trudnych warunkach. Są idealne do ciągłej, intensywnej pracy z największymi wiertłami koronowymi. Zaletą jest prędkość obrotowa, którą można regulować w trakcie pracy. Takie wiertnice służą do wykonywania głębokich otworów, przepustów pod rury kanalizacyjne i do wiercenia „ściegiem” w różnych materiałach. Wykorzystując wiertnice hydrauliczne, konieczne będzie zaopatrzenie się w odpowiedni agregat hydrauliczny.
• Wiertnice pneumatyczne: Działają dzięki zamianie energii powietrza pod wysokim ciśnieniem w energię mechaniczną obrotową i znajdują zastosowanie tam, gdzie ze względu na otoczenie, użycie elektrycznych czy spalinowych narzędzi jest zabronione (np. w miejscach o dużej wilgotności). Wiertnice pneumatyczne są najczęściej poręczne i nie wymagają statywów, dzięki czemu można je używać w trudno dostępnych miejscach.
• Wiertnice elektryczne: Są najbardziej popularne i mogą mieć różną moc, wydajność i zastosowanie. W przypadku mocnych urządzeń elektrycznych (np. z technologią PRIME) w agregat wysokiej częstotliwości, który nazywany jest również Power packiem. Zaletą technologii wysokiej częstotliwości PRIME jest ogromna moc przy małym ciężarze, podnosząca efektywność pracy.
• Wiertnice spalinowe: Wymagające dużej mocy i wykorzystywane do najcięższych prac.

Warto omówić kilka popularnych rodzajów wiertnic elektrycznych pod względem średnicy wykonywanych otworów:

• Wiertnice do 150 mm: Wykorzystywane do wiercenia otworów o małych średnicach. Aby obsłużyć takie wiertnice, nie zawsze wymagane jest posiadanie statywu, co pozwala na pracę w trudno dostępnych miejscach.
• Wiertnice do 350 mm: Wiertnice, które należy montować na statywach. Wykorzystywane są np. do przewiertów pod systemy kanalizacyjne.
• Wiertnice do 400 mm: Są nieco mocniejsze i bardziej uniwersalne, ponieważ możemy wykonywać odwierty o różnych średnicach, montując wiertła różnych rozmiarów.
• Wiertnice do 600 mm: To wiertnice najmocniejsze w swojej klasie. Odwierty o tak dużej średnicy mogą służyć do tworzenia kanałów wentylacyjnych.

Wiertnice do gruntu i specjalistyczne zastosowania pionowe

Wiertnice do gruntu dzielimy na kilka kategorii, w zależności od ich przeznaczenia i sposobu pracy. Odpowiedzi na pytania o rodzaj gruntu, głębokość odwiertów oraz dostępność terenu pomogą zawęzić wybór i skupić się na maszynach, które najlepiej odpowiadają Twoim potrzebom.

• Wiertnice geotechniczne: Urządzenia wykorzystywane głównie do przeprowadzania badań geotechnicznych oraz wykonywania odwiertów na potrzeby fundamentów, badań gruntów czy sondowania dynamicznego. Stosuje się je w projektach budowlanych, które wymagają dokładnego sprawdzenia właściwości geotechnicznych gruntu.
• Wiertnice do studni głębinowych i pomp ciepła: Są specjalistycznymi maszynami wykorzystywanymi głównie do wykonywania odwiertów na potrzeby instalacji geotermalnych oraz budowy studni. Umożliwiają głębokie wiercenia, co jest niezbędne w przypadku systemów grzewczych wykorzystujących energię geotermalną, czy do instalacji studni. Stosowane są tam, gdzie dostęp do wód gruntowych lub odpowiednia temperatura geotermalna jest kluczowa.
• Wiertnice do HDS (Hydraulicznych Dźwigów Samochodowych): Specjalistyczne maszyny wykorzystywane w budownictwie, infrastrukturze, a także przy pracach ziemnych, przeznaczone do użytku w terenie trudnym, gdzie konieczne jest wykorzystanie dźwigu do transportu i obsługi wiertnicy. Znajdują zastosowanie w pracach wymagających dużych dźwigów do transportu sprzętu oraz w miejscach, gdzie inne urządzenia wiertnicze nie mogą dotrzeć.
• Wiertnice pionowe do koparek: Maszyny montowane na koparkach, które umożliwiają wykonywanie odwiertów w pionie. Dzięki zastosowaniu tego typu wiertnic możliwe jest wykonywanie precyzyjnych odwiertów w miejscach trudnych do dostępu, zwłaszcza w terenie, w którym standardowe wiertnice mogłyby nie poradzić sobie z dużą głębokością czy skomplikowanym ukształtowaniem terenu. Stosuje się je w projektach wymagających odwiertów pod dużym ciśnieniem i dużych głębokościach, takich jak fundamenty pod duże konstrukcje, ale także przy instalacjach energetycznych, wodociągowych i kanalizacyjnych.
• Maszty wiertnicze: Urządzenia wykorzystywane głównie w pracy z wiertnicami do świdrów oraz igłofiltrow, które wymagają specjalistycznej infrastruktury do podtrzymywania wiertnicy. Znajdują zastosowanie wszędzie tam, gdzie konieczne jest głębokie wiercenie z wysoką precyzją i stabilnością.

Kluczowe komponenty i akcesoria wiertnic

Kompletny zestaw wiertniczy

Aby móc zacząć pracę z wiertnicą, należy zaopatrzyć się w kompletny zestaw, na który składa się napęd, statyw, wiertło, a czasami również specjalny agregat (power pack). W przypadku wiertnic ważny też jest dobór wiertła koronowego (diamentowego), odpowiedniego statywu, a także opcjonalnie można wyposażyć się w tzw. automatyczny posuw, który dociska wiertło jednostajnie do wierconej powierzchni. Dzięki takiemu rozwiązaniu można wykonać znacznie więcej odwiertów w ciągu jednego dnia i uniknąć ewentualnych kontuzji operatora, które mogą się przytrafić podczas tradycyjnego wiercenia. Profesjonalne wiertnice wyposażane są w skrzynie biegów - dwu- lub trójstopniowe - najczęściej zanurzane w oleju w celu wydłużenia ich żywotności. Urządzenia do wykonywania mniejszych otworów osiągają prędkość obrotową na poziomie nawet 4000 obr/min.

Statywy do wiertnic

Wiertnica diamentowa może występować do pracy z ręki lub ze statywu. Wiertnica diamentowa ręczna przydaje się wszędzie tam, gdzie konieczne jest wykonanie otworów o średnicach do ok. 162 mm. Wtedy operator nie potrzebuje dodatkowego wsparcia mechanicznego (np. podpory) do wykonania pracy. Z kolei otwory o większej średnicy wymagają bardziej zaawansowanej konstrukcji. Wiertnica do takich celów wyposażona jest w statyw. Dzięki temu duże otwory są tak samo precyzyjne, jak małe, a przy tym praca z narzędziem jest bardziej komfortowa i efektywna. Modele wiertnic, przeznaczone do pracy z największymi średnicami otworów to najczęściej wiertnice ze statywem (bądź wiertnice ręczne, umożliwiające montaż na statywie).

Wybierając statyw do wiertnicy mamy do wyboru: standardowy statyw oraz statyw rozporowy.

• Standardowy statyw: Wybiorą osoby, które pracują na mniejszych maszynach, gdzie średnica wierconych otworów nie jest aż tak duża.
• Statywy rozporowe: Są z kolei większe, bardziej stabilne i przystosowane do pracy z maszynami wykonującymi odwierty o większych średnicach. Póki co statywy rozporowe są rzadkością ze względu na bardzo wysokie ceny.

Wiercenie na mokro i sucho

Przy wyborze wiertnicy należy pamiętać, że zazwyczaj wierci się „na mokro”. Oznacza to, że urządzenia do odwiertów powinny być dodatkowo zabezpieczone i wyposażone w specjalny przyłącz, przez który doprowadzane będzie chłodziwo. Większość profesjonalnych urządzeń jest przystosowana do takiej pracy. Wiertnica, która wykonuje otwory z użyciem wody, jest przez nią schładzana. Wtedy też narzędzie może pracować bez przerwy. Woda bowiem ogranicza nagrzewanie się wiertła. Ponadto zapobiega wydzielaniu się kurzu oraz pyłu krzemionkowego, który jest bardzo groźny dla człowieka. Dla zwiększenia efektywności pracy, wiertnice wyposażono w specjalną złączkę i wężyk, które można podłączyć do zewnętrznego urządzenia odpowiedzialnego za prace na mokro. Umożliwi to wydłużenie żywotności koronek oraz zmniejszy ryzyko uszkodzenia obrabianego materiału.

Ciekawostką natomiast może być system do wiercenia bezpyłowego, który skutecznie usuwa pył podczas wiercenia. Musimy zaopatrzyć się w przemysłowy odkurzacz oraz specjalną końcówkę, którą należy zamontować przy wiertle, taki zestaw pozwoli na pracę bez uciążliwego pyłu.

Parametry techniczne wiertnic

Warto pamiętać, że w kartach produktowych podawana jest jej maksymalna wartość mocy, tj. zapotrzebowanie na moc na najwyższym biegu (jeśli taka regulacja występuje). Z uwagi na swoje przeznaczenie, tj. obróbkę najtwardszych materiałów, większość dobrych modeli dostępnych w sprzedaży cechuje moc na poziomie co najmniej 1500 W, która powinna wystarczyć do wiercenia otworów o średnicy 10-12 cm. Przy każdej wiertnicy podawana jest długość oraz minimalna i maksymalna średnica wiertła, którą możemy wykorzystywać do pracy z danym urządzeniem. Należy pamiętać, że zastosowanie wiertła mniejszego niż zalecane będzie najpewniej skutkowało jego uszkodzeniem. Najczęściej spotykanym standardem mocowania wierteł w wiertnicach jest gwint zewnętrzny 1 ¼” lub M16.

Cechy bezpieczeństwa

By wydłużyć żywotność urządzenia i wiertła, a także zlikwidować ryzyko zadziałania wyłączników nadprądowych poprzez zbyt wysoki prąd rozruchowy, w wiertnicach stosuje się często tzw. soft-start, czyli funkcję łagodnego rozruchu. Bezpieczeństwo pracy na wiertnicy zapewnia moduł PRCD (wyłącznik różnicowoprądowy) montowany zwykle na przewodzie zasilającym. Stanowi środek ochrony dodatkowej przed porażeniem, natychmiastowo wyłączając maszynę w przypadku wykrycia upływu prądu do części przewodzących biernych (nieznajdujących się pod napięciem w czasie normalnej pracy).

Szczegółowy proces wiercenia: Przykład wiertnicy grawitacyjnej

Budowanie rurociągu za pomocą Wiertnicy Grawitacyjnej składa się z dwóch podstawowych procesów: przewiertu pilotażowego i rozwiercania z wciąganiem modułów. Chociaż wiertnice grawitacyjne są często używane do wierceń poziomych, to ich instalacja i niektóre elementy procesu mogą obejmować pozycjonowanie pionowe.

1. Przewiert pilotażowy

Przed wykonaniem przewiertu pilotażowego trzeba wyznaczyć jego drogę, zgodnie z istniejącą dokumentacją prac budowlanych oraz projektem realizowanej instalacji. Należy zaznaczyć planowaną drogę przewiertu, dzięki czemu łatwiej można kontrolować postęp prac poprzez odbiornik systemu lokalizacyjnego. Po wyznaczeniu kierunku przewiertu, na wewnętrznej ścianie studni należy zaznaczyć głębokość przewiertu, biorąc pod uwagę określony wcześniej kierunek. Następnie należy zainstalować system mocowania wiertnicy w studni startowej. Kolejnym etapem jest opuszczenie do studni wiertnicy oraz ramion rozpierających. Wiertnicę należy opuszczać w pionie, zawieszoną za tylne dedykowane ucho transportowe. Po wstępnym montażu można przejść do precyzyjnego ustawiania kierunku i spadku przewiertu.

Po podłączeniu przewodów hydraulicznych i płuczkowego pierwszą czynnością jest przewiercenie ściany studni i wykonanie pogłębienia pod dławnice. Kolejnym etapem jest montaż dławnicy w ścianie studni. Należy dołączyć do ciągu wiertniczego pierwszą żerdź, wraz z dławnicą, włączyć płuczkę i wiercić do momentu wprowadzenia dławnicy w pogłębienie i ją zamontować. Montaż kolejnych żerdzi zwiększających długość ciągu wiertniczego powtarzać, aż do momentu przewiercenia się płetwą pilotażową do studni lub komory docelowej. Oznacza to ukończenie przewiertu pilotażowego.

Przewiert pilotażowy jest bardzo bogatym źródłem informacji na temat zarówno warunków gruntowych, wtrąceń w gruncie, jak i możliwości stabilizacji kanału płuczką. Informacje te można przełożyć na późniejszy etap rozwiercania i wciągania rury. Przewiert w kamieniach lub innych przeszkodach, może powodować drgania żerdzi pilotażowej i przenosić się na cały ciąg wiertniczy. Trudne warunki gruntowe wpływają także na maksymalne prędkości posuwu czy wartości ciśnienia hydraulicznego pracy. Zmiana warunków gruntowych w trakcie przewiertu pilotażowego objawi się dla operatora zarówno zmianą wartości ciśnienia jak i zmianą prędkości prowadzenia przewiertu. Powyższe warunki występujące w trakcie przewiertu pilotażowego należy uwzględnić przy wyborze rodzaju rozwiertaka, jaki ma być zastosowany na etapie rozwiercania i wciągania rur.

2. Rozwiercanie i wciąganie modułów rurowych

Pierwszym etapem procesu rozwiercania i wciągania modułów rurowych, jest wybór odpowiedniego rozwiertaka. Musi on być dobrze dopasowany do warunków gruntowych oraz koniecznych do uzyskania parametrów przewiertu. Należy wziąć pod uwagę informacje i doświadczenie uzyskane w trakcie przewiertu pilotażowego. Celem stosowania rozwiertaków w trakcie wprowadzania rury jest przede wszystkim powiększenie średnicy otworu wiertniczego do rozmiaru, który umożliwi instalację rurociągu.

Ponadto, do zadań rozwiertaka należy mieszanie urobku z płuczką wiertniczą, częściowe jego zagęszczanie i wprowadzenie na powstałą przestrzeń pierścieniową między rurociągiem a powstałym otworem wiertniczym. Pozwala to na stabilizację otworu i zabezpiecza go przed zasklepieniem bądź obklejeniem rury. Przed zamontowaniem rozwiertaka w ciągu wiertniczym w studni końcowej, należy dopasować odpowiednią, do danego rozwiertaka, średnicę wiertła koronowego do betonu i przy jego pomocy wykonać otwór w studni końcowej. Zapewni to swobodne wprowadzenie zespołu rozwiertaka i rury startowej za ścianę studni. Po przewierceniu ściany studni należy wycofać koronkę w ruchu roboczym maszyny oraz zdemontować wiertło koronowe.

Następnie należy usunąć koronkę ze strefy roboczej i umieścić w studni startowej zespół rozwiertaka z rurą startową. Po wciągnięciu rozwiertaka za ścianę, kontynuując proces rozwiercania należy stopniowo dołączać kolejne moduły rurowe łącząc je za pomocą zasilanej agregatem ściskarki dedykowanej do średnicy rury, a także zmniejszać ilość żerdzi w ciągu wiertniczym w studni/komorze startowej, aby stopniowo zbliżać się rozwiertakiem do studni startowej. Po przewierceniu należy zdemontować koronkę z króćca, usunąć ją ze studni startowej oraz przejść do ostatniego etapu wciągania rury, czyli wprowadzenia rozwiertaka wraz ze zbudowaną na nim rurą z modułów rurowych do studni startowej.

Na koniec pozostaje uszczelnienie zakończeń rurociągu, zgodnie z dokumentacją budowlaną. Można wykorzystać do tego celu tuleje przejściowe z uszczelnieniami, dedykowane do dostarczanych rur modułowych.

3. Demontaż maszyny

Ostatnim etapem procesu jest demontaż maszyny i oprzyrządowania.

Jak wybrać odpowiednią wiertnicę do wiercenia w pionie?

Wybór odpowiedniej wiertnicy do gruntu lub betonu może zrobić ogromną różnicę w szybkości i jakości Twojej pracy. Niezależnie od tego, czy chcesz wiercić studnię, zainstalować pompę ciepła, czy zrobić badania gruntu przed budową - dobrze dobrany sprzęt to połowa sukcesu. Zakup modelu o odpowiednio dobranych parametrach będzie stanowił dla nas gwarancję długowieczności urządzenia i poprawności wykonania otworów.

Kwestie do rozważenia

Zanim zdecydujesz się na zakup lub wynajem, warto zastanowić się nad kilkoma istotnymi kwestiami:

• Rodzaj wykonywanych prac: Jeśli planujesz badania geotechniczne gruntu przed budową domu, lepiej sprawdzi się lekka, precyzyjna wiertnica. Ale gdy chcesz wiercić studnie głębinowe albo instalować pompy ciepła, będziesz potrzebować mocniejszego sprzętu, który poradzi sobie z głębszymi odwiertami. Wiertnice wykorzystuje się m.in. do prac, takich jak głębokie fundamentowanie, czynności instalatorskie wymagające przebicia się przez stropy lub ściany z twardych materiałów, przy montażu maszyn i urządzeń oraz szeregu innych, z którymi mamy do czynienia przede wszystkim w branży konstrukcyjnej i budowlanej. W prywatnym użytku będą pracowały zwykle przy najprostszych z wymienionych prac, tj. niewymagających od operatora specjalistycznej wiedzy z zakresu budownictwa.
• Rodzaj podłoża i głębokość odwiertu: Należy dokładnie znać rodzaj podłoża, w jakim będzie ona pracowała, aby dobrać właściwą moc, która zapewni pożądane rezultaty.
• Mobilność wiertnicy: Masz dużo miejsca na placu budowy? W takim razie możesz postawić na większy model na ciężarówce. Ale jeśli pracujesz w trudnym terenie, na przykład w lesie, na nierównym gruncie czy w ciasnych przestrzeniach, lepszym wyborem będzie wiertnica na gąsienicach albo mniejsza, montowana na przyczepie. Ważne, żeby łatwo było ją przetransportować i ustawić w miejscu pracy.
• Parametry techniczne: Zwróć uwagę na moc silnika, prędkość wiercenia i możliwość regulacji. Czasem warto wybrać model z dodatkowymi funkcjami, jak automatyczne podawanie wiertła czy system chłodzenia - to naprawdę ułatwia życie, zwłaszcza przy dłuższych pracach. Warto też kalkulować i sprawdzać wydajność kupowanych urządzeń, bo może się okazać, że warto zainwestować w renomowane maszyny, aby w przyszłości zaoszczędzić czas i pieniądze.
• Serwis i dostępność części: Wiertnica to inwestycja, więc dobrze mieć pewność, że w razie awarii szybko dostaniesz części zamienne albo pomoc techniczną.

Przykładowe modele i ich cechy

Poniżej przedstawiamy kilka typów wiertnic, które wyróżniają się na rynku swoją jakością, niezawodnością i wszechstronnością, a których cechy odpowiadają potrzebom wiercenia pionowego lub ogólnemu zastosowaniu w trudnych warunkach:

• WSM-80 Mini Geolog A: To kompaktowa, samojezdna wiertnica geotechniczna, idealna do wykonywania badań gruntu i lekkich prac wiertniczych.
• WPAD 220: To potężna wiertnica zamontowana na samochodzie ciężarowym, która doskonale sprawdzi się przy głębokich odwiertach. Jest idealnym rozwiązaniem do wiercenia studni głębinowych i instalacji pomp ciepła. Dzięki montażowi na pojeździe, maszyna jest mobilna i łatwa do przemieszczania między lokalizacjami.
• WPK-3: To wiertnica pionowa przeznaczona do montażu na koparkach. Jest świetnym wyborem, jeśli potrzebujesz wszechstronnego sprzętu do wiercenia otworów w trudnych warunkach terenowych. Jej konstrukcja pozwala na łatwe przystosowanie do różnych typów koparek, co czyni ją uniwersalnym rozwiązaniem na placu budowy.
• Maszt wiertniczy MW-100: To solidna konstrukcja przeznaczona do współpracy ze świdrami. Umożliwia stabilne i precyzyjne wiercenie, nawet na dużych głębokościach. Jest doskonałym narzędziem do prac geotechnicznych, odwodnieniowych oraz przy budowie fundamentów.
• MSW-DDM152: Dzięki swojej solidnej konstrukcji sprawdzi się w obróbce twardych materiałów takich jak cegła, beton czy kamień. Silnik o mocy 2880 W gwarantuje wydajną pracę i prędkość wiercenia do 1200 obr./min.

tags: #wiertnica #do #wiercenia #w #pionie