Ciągnik do przepinania naczep – kompleksowy przewodnik

Ciągnik do przepinania naczep, często nazywany "osiołkiem" lub "koziołkiem", to specjalistyczny pojazd przeznaczony do efektywnego i bezpiecznego manewrowania naczepami w terminalach, magazynach, centrach dystrybucyjnych czy portach. Proces podpinania naczepy do ciągnika siodłowego może wydawać się skomplikowanym zadaniem, ale z odpowiednimi informacjami i krokami można to zrobić łatwo i bez stresu. Kluczowym elementem tego procesu jest obniżenie zawieszenia ciągnika, co pozwala na prawidłowe połączenie siodła z królewskim sworzniem naczepy.

Podstawy podpinania naczepy do ciągnika siodłowego

Podpięcie naczepy do ciągnika siodłowego wymaga staranności i precyzji. Zanim przystąpisz do podpinania, upewnij się, że zarówno ciągnik, jak i naczepa są w dobrym stanie technicznym. Sprawdzenie sprzętu oraz zapewnienie prawidłowego wyrównania to kluczowe kroki, które pomogą uniknąć problemów podczas całego procesu.

Przygotowanie do podpięcia naczepy

Przed przystąpieniem do podpinania naczepy, ważne jest, aby przeprowadzić szereg kontroli. Upewnij się, że zarówno ciągnik, jak i naczepa są w dobrym stanie technicznym. Skontroluj ciśnienie w oponach, aby zapewnić odpowiednią przyczepność. Sprawdź, czy hamulce działają sprawnie - ich efektywność jest kluczowa dla bezpieczeństwa na drodze. Dodatkowo, zwróć uwagę na rozmieszczenie ciężaru w naczepie, aby zapewnić jej stabilność podczas jazdy. Warto również upewnić się, że wszystkie połączenia, takie jak hamulce i światła, działają prawidłowo. Sprawdź ich wagę oraz rozmieszczenie, co jest istotne dla stabilności podczas jazdy.

Kroki podpinania naczepy

Gdy wszystko jest już przygotowane, możesz przystąpić do podpinania naczepy. Aby poprawnie podpiąć naczepę do ciągnika siodłowego, należy rozpocząć od kilku kluczowych kroków:

1. Obniżenie zawieszenia ciągnika: Najpierw obniż zawieszenie ciągnika, co pozwala na łatwiejsze połączenie siodła z królewskim sworzniem naczepy.
2. Podjazd pod naczepę: Powoli podjedź pod naczepę, upewniając się, że siodło znajduje się w odpowiednim miejscu.
3. Połączenie siodła ze sworzniem: Gdy siodło dotknie sworzenia królewskiego, podnieś zawieszenie ciągnika, aby siodło dokładnie dopasowało się do naczepy i zapięło się na niej.
4. Sprawdzenie zapięcia: Po tym kroku, sprawdź, czy wszystkie elementy są prawidłowo zapięte i gotowe do jazdy.

Podczas podpinania naczepy do ciągnika, należy zwrócić uwagę na kilka kluczowych kroków. Właściwe ustawienie zawieszenia nie tylko ułatwia podpinanie, ale także wpływa na stabilność naczepy podczas jazdy.

Podłączanie przewodów

Podczas podłączania przewodów naczepy do ciągnika, kluczowe jest przestrzeganie odpowiedniej metody, aby zapewnić bezpieczeństwo i prawidłowe działanie systemów. Najpierw należy upewnić się, że silnik jest wyłączony, aby uniknąć jakichkolwiek problemów z elektryką. Zaczynamy od podłączenia przewodów elektrycznych, co zapewnia, że systemy oświetleniowe i ABS są aktywne przed jakimkolwiek podłączeniem pneumatycznym. Łączymy przewody elektryczne, zaczynając od czarnej wtyczki, która odpowiada za system ABS naczepy. Następnie łączymy przewody zasilające światła: biały przewód do białego, a czarny do czarnego. Po podłączeniu elektryki przechodzimy do przewodów pneumatycznych, co pozwala na prawidłowe działanie hamulców naczepy.

Kontrola po podpięciu

Po podpięciu naczepy do ciągnika siodłowego, niezwykle ważne jest, aby przeprowadzić kilka kluczowych kontroli, które zapewnią bezpieczeństwo podczas jazdy. Pierwszym krokiem jest sprawdzenie działania wszystkich świateł naczepy, w tym tylnych świateł pozycyjnych, kierunkowskazów oraz świateł hamulcowych. Aby upewnić się, że wszystkie światła naczepy działają poprawnie, włącz ciągnik i poproś osobę z zewnątrz, aby sprawdziła, czy światła są aktywne. Sprawdź, czy wszystkie kierunkowskazy działają oraz czy światła hamulcowe włączają się po naciśnięciu pedału hamulca. Następnie należy przetestować hamulce naczepy, aby upewnić się, że działają prawidłowo. Uruchom je w bezpiecznym miejscu, aby upewnić się, że hamulce działają efektywnie. Warto również sprawdzić, czy hamulec postojowy jest wyłączony, a kliny spod kół naczepy zostały usunięte. Dodatkowo, warto upewnić się, że wszystkie połączenia są prawidłowo zapięte, co zapobiegnie niebezpiecznym sytuacjom na drodze. Po podpięciu naczepy, ważne jest, aby przeprowadzić kilka prostych testów, które potwierdzą jej stabilność. Można to zrobić, delikatnie popychając naczepę z boku, aby sprawdzić, czy nie ma luzów. Innym sposobem jest sprawdzenie, czy naczepa nie przechyla się na boki, co może wskazywać na nieprawidłowe ustawienie.

Powszechne błędy i ich unikanie

Podczas podpinania naczepy do ciągnika siodłowego, wiele osób popełnia powszechne błędy, które mogą prowadzić do niebezpiecznych sytuacji. Kluczowe jest przestrzeganie kilku zasad, aby ich uniknąć.

Niewłaściwe ustawienie siodła

Jednym z najczęstszych błędów jest niewłaściwe ustawienie siodła. Jeśli siodło nie jest odpowiednio dopasowane do królewskiego sworzenia naczepy, może to prowadzić do luzów, a w skrajnych przypadkach do odczepienia naczepy w trakcie jazdy, co zagraża nie tylko kierowcy, ale także innym uczestnikom ruchu. Taki błąd może skutkować niekontrolowanym odczepieniem naczepy. Aby uniknąć tych problemów, zawsze należy upewnić się, że siodło jest odpowiednio umiejscowione i dobrze zapięte. Niewłaściwe wyrównanie naczepy z ciągnikiem, ignorowanie kontroli stanu technicznego oraz zbyt szybkie podpinanie naczepy bez upewnienia się, że wszystkie elementy są prawidłowo zapięte, to kolejne problemy, które mogą prowadzić do niebezpiecznych sytuacji na drodze.

Pomijanie kontroli technicznych

Pomijanie kontroli stanu technicznego zarówno ciągnika, jak i naczepy również może prowadzić do awarii w trakcie jazdy, np. awarii hamulców lub oświetlenia. Pośpiech w trakcie podpinania to jeden z głównych czynników, który może skutkować błędami. Niezapewnienie odpowiedniego poziomu naczepy przed podłączeniem również może prowadzić do problemów. Pomijanie kroków kontrolnych, takich jak sprawdzenie stanu technicznego, zwiększa ryzyko awarii.

Niewłaściwe podłączenie przewodów

Nieprawidłowe podłączenie przewodów elektrycznych i pneumatycznych zwiększa ryzyko uszkodzeń i wypadków. Należy przestrzegać określonej kolejności: najpierw przewody elektryczne, potem pneumatyczne, aby uniknąć błędów.

Rozwiązywanie problemów podczas podpinania

Podczas podpinania naczepy do ciągnika siodłowego mogą wystąpić różne problemy, które mogą zakłócić cały proces. W przypadku wystąpienia problemów z podpięciem naczepy do ciągnika siodłowego, istnieje kilka kroków, które można podjąć, aby zdiagnozować i rozwiązać te trudności.

Niestabilne połączenie

Jeśli naczepa nie jest stabilnie połączona, najpierw sprawdź, czy siodło jest prawidłowo wyrównane z królewskim sworzniem. Jeśli naczepa nie jest stabilna, należy ponownie ocenić jej położenie i upewnić się, że siodło jest prawidłowo ustawione. Nieprawidłowe zapięcie, które można rozwiązać poprzez ponowne sprawdzenie i dostosowanie mechanizmu. Niewłaściwe ustawienie siodła, które można skorygować, obniżając zawieszenie ciągnika i ponownie podjeżdżając pod naczepę.

Problemy z elektryką i hamulcami

W przypadku problemów z elektryką, upewnij się, że wszystkie wtyczki są dobrze osadzone i nie ma uszkodzeń przewodów. W przypadku awarii elektrycznej, warto sprawdzić połączenia kabli oraz stan bezpieczników. Jeśli hamulce naczepy nie działają, sprawdź, czy przewody pneumatyczne są prawidłowo podłączone i czy nie ma wycieków powietrza. Należy upewnić się, że przewody pneumatyczne są szczelne i prawidłowo podłączone.

Ogólne podejście do rozwiązywania problemów

W przypadku napotkania trudności podczas podpinania naczepy, kluczowe jest zachowanie spokoju i systematyczne podejście do rozwiązania problemu. Przede wszystkim, warto dokładnie sprawdzić wszystkie elementy, aby zrozumieć, co może być przyczyną problemu. Regularne kontrole stanu technicznego zarówno naczepy, jak i ciągnika mogą pomóc w zidentyfikowaniu potencjalnych usterek przed rozpoczęciem jazdy. W przypadku problemu z zapięciem, należy upewnić się, że wszystkie mechanizmy są czyste i odpowiednio nasmarowane. W sytuacji, gdy mechanizm zapięcia nie działa, można spróbować delikatnie go wyregulować lub oczyścić z zanieczyszczeń.

Nowoczesne rozwiązania w ciągnikach terminalowych

W miarę jak technologia rozwija się, automatyzacja i innowacyjne rozwiązania stają się coraz bardziej powszechne w branży transportowej. Nowoczesne systemy, takie jak inteligentne czujniki i systemy monitorowania, mogą znacząco ułatwić proces podpinania naczepy. Dzięki zastosowaniu sensorów, kierowcy mogą otrzymywać na bieżąco informacje o stabilności naczepy oraz ewentualnych problemach z połączeniem.

Automatyzacja i elektryfikacja

W dzisiejszych czasach, nowoczesne technologie mogą znacząco ułatwić proces podpinania naczepy do ciągnika siodłowego. Warto rozważyć wykorzystanie systemów monitorowania, które automatycznie sprawdzają stan połączenia oraz działanie świateł i hamulców. Dodatkowo, inteligentne systemy mogą pomóc w precyzyjnym ustawieniu naczepy, co minimalizuje ryzyko błędów podczas podpinania. Takie technologie, jak kamery 360 stopni, umożliwiają lepszą widoczność i kontrolę nad procesem, co jest szczególnie przydatne w trudnych warunkach.

Warto również zwrócić uwagę na przyszłość elektryfikacji i zrównoważonego rozwoju w transporcie. W miarę jak pojazdy elektryczne stają się bardziej popularne, podpinanie naczep do ciągników elektrycznych wymagać będzie nowych metod i rozwiązań. Nowe technologie mogą wprowadzić bardziej efektywne sposoby zarządzania energią oraz poprawić wydajność transportu.

Specjaliści od automatyzacji mają kolejne pomysły na zastąpienie pracowników branży transportowej. Zaprezentowany pojazd ma mieć trzy zasadnicze umiejętności:

• Wykonywanie typowo terminalowych manewrów, jak cofanie pod rampę, wyjeżdżanie spod niej, czy lawirowanie zestawem między zaparkowanymi pojazdami.
• Odpowiednie ustawianie się pod sworzniem naczepy, z właściwym dobraniem poziomu oraz dopilnowaniem zamknięcia blokady w siodle.
• Zrobotyzowane ramię, umieszczone na całkowicie płaskim ciągniku pozbawionym kabiny, które złapie przewody pneumatyczne pojazdu, otworzy sobie gniazdo w naczepie i podepnie zarówno prąd, jak i oba przewody układu pneumatycznego.

Gaussin twierdzi, że ma już dwóch pierwszych użytkowników dla swojego pojazdu. Mają to być firmy z Europy oraz Stanów Zjednoczonych, dysponujące ogromnymi terminalami przeładunkowymi. Konkretnych nazw na razie się nie podaje, ale wiadomo, że testowe roboto-ciągniki trafią tam użytku jeszcze przed końcem lata. Testowe pojazdy będą wymagały szczególnego paliwa - wodoru, który zasili w ciągnikach ogniwa paliwowe i pozwoli wygenerować z nich prąd dla silnika elektrycznego.

Przykłady nowoczesnych ciągników terminalowych

KAMAG ePT 201

Wraz z ePrecisionTractor 201 (ePT 201) firma TII KAMAG po raz pierwszy prezentuje w pełni elektryczny ciągnik terminalowy opracowany z myślą o elastycznym transporcie naczep w logistyce placowej. Nowy KAMAG ePT 201 zastępuje wersję z napędem hydrostatycznym z silnikiem wysokoprężnym układem elektromechanicznym ze zintegrowanym bezpośrednim przeniesieniem mocy. Nowy KAMAG ePT 201 jest wyposażony w silnik elektryczny o mocy 15 kW i akumulator o pojemności 120 kWh.

„Dzięki modelowi ePT 201 możemy zaoferować naszym klientom elektryczną alternatywę do pracy na placach, która łączy efektywność ekonomiczną ze zrównoważonym rozwojem. Model ePT 201 jest praktycznym rozwiązaniem dla firm, które chcą zelektryfikować swoje wewnętrzne procesy transportowe bez kompromisów w zakresie wydajności i dostępności” - podkreślił Godehard Eidenhammer, dyrektor ds. KAMAG.

ePT 201 został zaprojektowany do użytku w centrach logistycznych i zakładach produkcyjnych. Działa bezemisyjnie i charakteryzuje się niskim poziomem hałasu, dzięki czemu szczególnie dobrze sprawdza się podczas nocnych zmian oraz w obszarach wrażliwych na hałas. KAMAG ePT 201 jest wyposażony w wysokonapięciowy akumulator litowo-jonowy, dostępny w dwóch wariantach pojemności: 160 kWh oraz 240 kWh. Dodatkowo pojazd wykorzystuje aktywny system zarządzania temperaturą, który automatycznie reguluje temperaturę akumulatora oraz kabiny kierowcy. Dzięki możliwości ładowania prądem stałym DC o mocy do opcjonalnych 150 kW, KAMAG ePT 201 może doładowywać akumulatory podczas krótkich przerw lub zmian roboczych. Przestronna kabina zapewnia kierowcy komfortowe i przejrzyste środowisko pracy dzięki ergonomicznie zoptymalizowanej pozycji siedzenia oraz intuicyjnie rozmieszczonym elementom sterującym, obsługiwanym z poziomu palców.

Peterbilt 567EV

Metalowy, całkowicie płaski zderzak, obficie chromowana atrapa chłodnicy i reflektory będące elementem całkowicie niezależnym od błotników to cechy, które opisują najnowszą ofertę amerykańskiego koncernu Paccar, właściciela marek Peterbilt, Kenworth oraz DAF. Mowa akurat o Peterbicie, a konkretnie modelu 567, który doczekał się elektrycznej odmiany o przydomku EV. Nadwoziowo Peterbilt 567 zawsze był mieszanką ciężarówki aerodynamicznej i typowego klasyka. Wersja 567EV jak najbardziej to odziedziczyła, co wyraźnie widać na zdjęciach, chociażby po połączeniu opływowej maski ze wspomnianymi na wstępie detalami.

Pod maską, gdzie silnik diesla został wyeliminowany, wysunięty przód stanowi teraz miejsce dla sterowników oraz osprzętu obsługującego elektryczny napęd. Źródło tego napędu, czyli elektryczna jednostka o mocy maksymalnej 650 KM oraz 3-biegowej przekładni, może znajdować się w podwoziu, a niezbędne do tego baterie zamontowano na bokach ramy oraz za kabiną. Jak przystało na ciężarówkę do pracy budowlanej lub komunalnej, Peterbilt 567EV ma być dostępny w konfiguracji 8×4. Będzie to konfiguracja całkowicie typowa dla amerykańskiego rynku, z pojedynczą, wzmocnioną osią z przodu, osią pchaną na początku wózka tylnego oraz dwiema osiami napędowymi. Zastosowane przy tym zawieszenie ma być identyczne jak w dieslach, a techniczne DMC określono na 39 ton. Do tego doszła oczywiście oferta przystawek mocy, będących po prostu dodatkowymi silnikami elektrycznymi, podpiętymi do głównych baterii. Za to wewnątrz kabiny zastosowano nowy system o nazwie Peterbilt SmartDisplay.

Ciągniki Terberg

• Seria YT193 / 223: przeznaczone do przenoszenia naczep w centrach dystrybucyjnych, magazynach, terminalach kontenerowych i na lotniskach. Przestronna i wygodna kabina kierowcy zapewnia doskonałą widoczność w każdym kierunku zapewniając wydajną i bezpieczną pracę. Ciągniki serii YT posiadają skierowaną przodem do kierunku jazdy pozycję operatora.
• Seria TT: Jeżeli aplikacja wymaga intensywnego cofania, można rozważyć serię TT z obrotowym siedziskiem o 180°.
• Seria DT: Ciągnik dystrybucyjny Terberg serii DT jest pojazdem o nisko położonej kabinie dla centrów dystrybucyjnych. Podłoga kabiny znajduje się ok. 0.6 m nad podłożem, a kierowca może wejść i wyjść z kabiny zarówno po prawej jaki po lewej stronie.
• Seria RT223 / 283 / 323 / 403 RoRo: przeznaczone do aplikacji RoRo w portach. Napęd 4x4, obrotowe siedzenie Ergoturn® 180° i przestronna kabina sprawiają, że ciągniki te są idealnym wyborem do pracy na statkach RoRo i pokonywania stromych ramp. Ciągniki RT są również szeroko stosowane w przemyśle ze względu na ich solidną konstrukcję i mocny układ napędowy.
• Body Carrier BC183: Pojazdy do nadwozi wymiennych Terberg Body Carrier BC183 wykorzystywane są podczas manewrowania nadwoziami wymiennymi i kontenerowymi w centrach dystrybucyjnych. Doskonale spełniają tę funkcje ze względu na swoją zwinność i mały promień skrętu.
• Ciągniki drogowo-kolejowe: zostały opracowane wspólnie z Zagro, stanowią doskonały przykład wspólnego rozwoju firm z uzupełniającą się wiedzą specjalistyczną. Jednostki te mogą być dostarczone do szerokości torów od 1,435 do 1,676 metra.

Zalety specjalistycznych ciągników do przepinania

Jeśli do "obrobienia" będzie 20-30-50 naczep w ciągu kilku godzin dziennie, praca bez specjalistycznego urządzenia jest niewyobrażalna. Spinanie naczepy to kwestia 10 sekund. Wystarczy podjechać, podnieść hydrauliczne siodło, zapiąć przewód od hamulca i ośkę. Nie trzeba kręcić żadnymi łapami w naczepie ani szarpać się z wysiadaniem, ponieważ drzwi są z tyłu takiego ciągnika. Bardzo ważną zaletą takiego ciągnika jest zwrotność i prostota obsługi. Również widoczność jest bajeczna. Po kilku podjazdach pod rampę można się tak wprawić, że cofa się na pełnym bucie, rozpina i bierze następną. Na DC03 są 2 Terbergi i chłopaki ekspresowo latają. Naczep jest dużo, 50-100 dziennie.

Agregowanie ciągnika z maszynami rolniczymi

W budowie zaczepów w maszynach rolniczych i ciągnikach w ostatnich latach nastąpiły znaczne zmiany. Dotyczą one nie tylko funkcjonalności i zwiększenia poziomu bezpieczeństwa, ale przede wszystkim wygody i komfortu obsługi. Praca ciągników rolniczych w dużej mierze polega na łączeniu ich z różnymi maszynami rolniczymi oraz przyczepami. Specyfika poszczególnych urządzeń rolniczych wymusza stosowanie specjalistycznych systemów zaczepowych. Podstawowym zadaniem systemów zaczepowych w ciągnikach i maszynach rolniczych jest ich łączenie do efektywnej i bezpiecznej pracy. Działanie zaczepów powinno zapewniać szybkie i wygodne sprzęganie i rozprzęganie maszyn i przyczep z ciągnikiem. Podczas pracy muszą one zagwarantować duże możliwości przenoszenia znacznych sił poziomych i pionowych. Pozwala to na stosowanie ciężkich maszyn i holowanie przyczep o dużej masie. Nowoczesne zaczepy zapewniają możliwie duże kąty wychyleń maszyny lub przyczepy względem ciągnika, co znacznie ułatwia manewrowanie podczas prac polowych.

Przykłady skomplikowanych transportów z użyciem ciągników specjalistycznych

Transport kolumny do produkcji argonu dla Orlenu (DB-PRO Sp. z o.o.)

DB-PRO Sp. z o.o. transportowała olbrzymią kolumnę do produkcji argonu dla firmy Orlen w Płocku. Wymiary ładunku to: 53,20 x 3,95 x 3,73 m, masa 63 t. Wymiary transportowe natomiast, to 62,00 x 3,95 x 4,60 m i masa 166 t. Transport odbywał się z Gdańska do Płocka. Klient początkowo planował transport kolumny w trzech częściach, ale po wnikliwej analizie i intensywnej pracy zespołu inżynierskiego, DB-PRO Sp. z o.o. zaproponowała transport kolumny w całości, ku zdumieniu producenta. Największym wyzwaniem było pogodzenie długości 53,00 m z wysokością 3,73 m. Zastosowano niekonwencjonalny zestaw 7+7 osi modułowych wraz ze wstawką pomiędzy przedłużającą pokład ładunkowy. Pozwoliło to na wypuszczenie najwyższego elementu poza pokład naczepy, dzięki czemu osiągnięto wysokość pozwalającą na przejazd pod wiaduktami. Dodatkowo zastosowany z obu stron naczepy dyszel - co było kluczowe dla projektu - pozwalał na kilkukrotne przepinanie ciągnika w trakcie drogi i zmianę kierunku jazdy, co umożliwiło pokonanie newralgicznych miejsc, jakimi były np. ciasne zakręty.

Ze względu na olbrzymie wymiary zestawu (62,00 x 3,95 x 4,60 m) i jego ciężar (166 t), konieczna była przebudowa 3 rond na trasie, aby można było przez nie przejechać dosłownie na wprost. Dzięki temu uniknięto licznego demontażu latarni, sygnalizatorów świetlnych i znaków. Z uwagi na masę całkowitą niezbędne też było przygotowanie 49 ekspertyz obiektów mostowych. Dodatkowo, aby dojechać do miejsca docelowego na teren budowy, musieliśmy wyłożyć 200 płyt kompozytowych osłaniających tereny zielone. Oprócz samego transportu drogowego w gestii DB-PRO Sp. z o.o. był również przeładunek ze statku, gdzie do odwozu w drugą linię użyto osi SPMT, a do rozładunku dwóch 45-tonowych Kalmarów.

Cała operacja od pierwszego zapytania do momentu realizacji trwała 9 miesięcy intensywnej pracy zespołu projektowego. Sam transport dotarł bezpiecznie i na czas do celu w Płocku w dwie noce. Warto podkreślić, że DB-PRO Sp. z o.o. w pełni współpracowała z klientem już na etapie projektowania kolumny (pod kątem optymalnego obrócenia, przystosowania podpór itp.), jako jedyni w Polsce podjęli się wyceny tego ładunku w całości, a do transportu i przeładunków przygotowali pełną dokumentację wraz z przeliczeniami mocowania, momentów zginających, momentów wywracających itp.

Transport dwóch trafostacji na 40 osiach (Navigator Borowiccy Sp. k.)

Navigator Borowiccy Sp. k. zrealizowała transport dwóch trafostacji o jednostkowych wymiarach 7,80 x 4,50 x 4,80 m i masie 196 t. Transport odbył się pod koniec 2023 r. z Portu Constanta w Rumunii do Ukrainy. Łącznie trasa miała ponad 1000 km. Trafostacje zostały przewiezione w jednym czasie przy użyciu własnych 40 osi THP marki Goldhofer. Całkowite wymiary transportowe wyniosły 42,00 x 4,50 x 5,80 m i ciężar całkowity 278 t. Podczas trasy napotkano szereg utrudnień. Niezbędne było zatem podnoszenie trakcji w kilku newralgicznych miejscach, równanie drogi płytami drogowymi, użycie pchacza przy wzniesieniach.

Transport okrętu podwodnego ORP Sokół przez Gdynię (Sarens Polska Sp. z o.o.)

Sarens Polska Sp. z o.o. zrealizowała w 2023 r. transport Okrętu Podwodnego ORP Sokół. Obiekt o masie 380 t, długości 45 m, szerokości na czas transportu 8 m i wysokości 5 m został umieszczony na specjalnej ramie transportowej. Transportowano go z Nabrzeża Pomorskiego do Muzeum Marynarki Wojennej w Gdyni. Transport okrętu wymagał od operatorów platform SPMT ogromnej precyzji. Do transportu ORP Sokół użyto łącznie 32 osi modułów SPMT firmy KAMAG. Pomimo relatywnie niedużego odcinka transportu lądowego, trasa była bardzo wymagająca pod względem ilości miejsca do manewrowania. Kolejnym wyzwaniem było uzyskanie zgód i skoordynowanie wyłączeń ruchu oraz zabezpieczenie trasy przejazdu. Tak duża ilość osób postronnych w okolicy trasy przejazdu wymagała ogromnej uwagi i pilnowania, aby transport odbył się bez zakłóceń.

Transport transformatorów na Litwie (TRANSDOR Dorota Chlechowicz)

TRANSDOR Dorota Chlechowicz zrealizowała transport trzech transformatorów o wymiarach: 6,5 x 3,3 x 3,3 m (masa 70 t); 7,7 x 3,3 x 4,7 m (masa 114 t); 8,9 x 3,0 x 4,0 m (masa 95,7 t). Załadunek odbył się w porcie Kłajpeda na Litwie, a rozładunek w litewskim mieście Kielmy. Trasa przejazdu - ze względu na wysokość transportową - prowadziła objazdem. Wysokość całkowita po załadowaniu wyniosła 5,5 m, a masa całkowita 164 t. Dokładny objazd trasy pozwolił wyznaczyć trasę niewymagającą demontażu infrastruktury, co pozwoliło zoptymalizować koszty. Wykonano również ekspertyzy mostowe. Niesprzyjające warunki atmosferyczne z racji pory roku wykonywania transportu (grudzień) wymagały zarówno od kierowcy, jak i ekipy pilotażowej pełnego skupienia i koordynacji. Aby uzyskać jak najmniejszą długość całkowitą nie przekraczając nacisków na pojedynczą oś, zastosowano specjalistyczną modułową naczepę w konfiguracji platforma 12 osi.

tags: #ciagnik #do #przepinania #naczep